Разработка технологического процесса, технологической и инструментальной оснастки для механической обработки корпуса в условиях единичного производства

Министерство высшего и среднего специального образования Российской Федерации

Московский ордена Ленина, ордена Октябрьской Революции и ордена Трудового Красного Знамени

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ имени Н.Э. БАУМАНА

ФАКУЛЬТЕТ МТ (Машиностроительные технологии)

КАФЕДРА МТ2 (Инструменты и инструментальные технологии)


Расчетно-пояснительная записка к курсовому проекту

на тему

Разработка технологического процесса, технологической и инструментальной оснастки для механической обработки корпуса в условиях единичного производства.


Студент Головко И.М.

Группа МТ2-82

Преподаватель Мальков О.В.


Москва

г.

Содержание


1. Введение

2. Анализ детали

3. Выбор заготовки

4. Выбор металлообрабатывающего оборудования

5. Маршрутно-операционный технологический процесс изготовления детали

6. Выбор режущего инструмента. Выбор параметров режущего инструмента

6.1 Резец отрезной

6.2 Резец расточной

6.3 Резец канавочный

6.4 Резец долбежный

6.5 Сверло спиральное

6.6 Зенкер

6.7 Развертка

6.8 Зенковка

6.9 Фреза дисковая пазовая

6.10 Фреза концевая

7. Назначение режима резания для операции наружного продольного точения

8. Назначение режима резания для операции сверления

9. Назначение режима резания для операции фрезерования концевой фрезой

10. Описание конструкции поворотного устройства

Список использованной литературы


1. Введение


Поставлена задача изготовления детали корпус патрона в условиях единичного производства.

В рамках выполняемой операции механической обработки необходимо:

-Спроектировать технологический процесс;

-Спроектировать инструментальную оснастку;

При проектировании технологического процесса требуется:

-Обеспечить заданный уровень производства;

-Узлы станочного приспособления должны быть максимально унифицированы, соответствовать требованиям взаимозаменяемости;

Требования к инструменту:

-Обеспечить максимальную стойкость за счет инструментального материала и геометрических параметров;

-Должен быть максимально приближен к унифицированной конструкции, если возможно использовать стандартный инструмент.

механическая обработка станочный инструментальный

2. Анализ детали


Материал детали - сталь 18ХГТ HB190, обладает удовлетворительной обрабатываемостью. В процессе обработки данного материала резанием образуется сливная стружка, что следует учесть при разработке технологической и инструментальной оснастки для качественного вывода стружки из зоны резания.

Деталь представляет собой тело вращения, состоящего из совокупности внешних цилиндрических поверхностей.

Наиболее ответственной поверхностью детали является сквозное отверстие диаметром 30 мм точность которого соответствует 7 квалитету.


3. Выбор заготовки


В качестве заготовки выбирается сортовой прокат круглого сечения ГОСТ 2590-71 обычной точности прокатки с предельными отклонениями по диаметру . Простые круглые сортовые профили общего назначения широко используют при единичном производстве, по причине неразвитого заготовительного отделения.

Минимальный диаметр заготовки из проката:



где максимальный диаметр обрабатываемой детали, но минимальный в пределах

своего допуска;

минимальный припуск на обработку.

Минимальный припуск на обработку:


,


Где

шероховатость поверхности прутка (мкм),

глубина дефектного слоя (мкм),

суммарное отклонение расположения поверхностей (мкм),

cуммарная погрешность установки заготовки (мкм).

Для диаметров заготовки 50.80 мм и обычной точности проката:

160 мкм;

250 мкм.

Суммарное отклонение расположения поверхностей при консольном закреплении:



где вылет заготовки из патрона,

мм - длина детали,

= 8 мм - припуск на отрезку,

= 50 мм - расстояние от отрезного резца до торца зажимной цанги,


= 128 + 8 + 50 = 186 мм.


- кривизна профиля проката,

= 0,1 мкм /мм


= 186 = 72 мкм.


Погрешность установки заготовки:

=400 мкм

Минимальный припуск на обработку:



Минимальный диаметр заготовки из проката:


60+1,04=61,6 мм.


Учитывая рекомендации справочной литературы по размеру припуска выбирается мм.

Материал детали сталь 18ХГТ по ГОСТ 4543-71. Твердость в нормализованном состоянии - НВ = 190, ?в = 590 МПа.


4. Выбор металлообрабатывающего оборудования


В единичном производстве используются универсальные станки по причине выполнения на них большой номенклатуры деталей при небольшом такте выпуска.

В условиях единичного производства изготовление детали корпус будет производиться на универсальном токарно-винторезном станке 16К40П, вертикально-сверлильном станке 2Н135, горизонтально-фрезерном станке 6Р81, вертикально-фрезерном станке 6Р12, долбежном станке 7Д450.

Большинство операций проводиться на токарно-винторезном станке 16К40П.

Краткая техническая характеристика токарно-винторезного станка 16К40П:

Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя: 85мм.

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки: 2000мм.

Частота вращения шпинделя: 6,3-1250 об/мин.

Продольная подача суппорта: 0,055-1,2 мм.

Число скоростей шпинделя: 24.

Мощность электродвигателя главного привода: 18,5 кВт.

Габаритные размеры:

длина-4655мм;

ширина-5465мм;

высота-1665мм.

Масса: 5800 кг.

Рядом со станком на столе находится контрольно-измерительный и другой вспомогательный инструмент.


5. Маршрутно-операционный технологический процесс изготовления детали


Маршрутно-операционный технологический процесс изготовления детали представлен в приложении.

6. Выбор режущего инструмента. Выбор параметров режущего инструмента


6.1 Резец отрезной


Отрезной резец предназначен для отрезки исходной заготовки длиной 128 мм и Æ67мм от комплексной заготовки длиной 1360 мм.

Отрезной резец изготавливается из стандартного токарного отрезного резца 2130-0017 ГОСТ 18884-73 с напаяной пластиной из твердого сплава Т15К6 посредством уменьшения высоты его до 32 мм фрезерованием (для беспрепятственного закрепления резца в резцедержателе).

Длина резца L =200 мм;

Ширина державки B = 25 мм

Высота державки H = 32 мм.

Материал режущей части - T15К6 ГОСТ 25397-82, крепёжная часть - сталь 45

ГОСТ 1050-88.

Задний главный угол: = 6°, 1=+2°=8°.

Задний вспомогательный угол: ?¢?3°.

Передний угол: =-5°,1=10°.

Угол подъема режущей кромки: l=0.

Главный угол в плане: ??90°?

Вспомогательный угол в плане: ?1=10°.


6.2 Резец расточной


Расточной резец предназначен для расточки отверстия Æ39 мм и длиной 7 мм. В данном случае применяется сборный резец, державка проектировалась из условия максимальной прочности и возможности прохода резца в уже имеющееся отверстие Æ30 мм; пластина - сменная многогранная TCMW-16T308 ГОСТ 27301-87. Материал пластины - Т15К6 ГОСТ 25397-82, державки - сталь 40Х ГОСТ 4543-71.

Задний главный угол: = 7°.

Передний угол: =0°.

Угол подъема режущей кромки: l=0.


6.3 Резец канавочный


Канавочный резец проектировался на базе стандартного отрезного резца, при условии получения заданного профиля канавки. Материал режущей части - Т15К6, крепёжная часть - сталь 45 ГОСТ 1050-88.

Габариты: 2032170.

Задний главный угол: = 8°.

Передний угол: =0°.

Угол подъема режущей кромки: l=0.


6.4 Резец долбежный


Долбежный резец предназначен для изготовления шпоночного паза шириной 10 мм и длиной 88 мм. Выбирается стандартный долбежный резец 2184-0571 ГОСТ 10046-72 с напаянной пластиной из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73, материал державки - сталь 45 ГОСТ 1050-88.

Длина резца L =300 мм;

Ширина державки B = 20 мм

Высота державки H = 20 мм.

Задний главный угол: = 8°, 1=+2°=10°.

Задний вспомогательный угол: a¢=2°.

Передний угол: =10°,1=12°.

Угол подъема режущей кромки: l=0.

Главный угол в плане: j=90°?

Вспомогательный угол в плане: j1=2°.


6.5 Сверло спиральное


Сверло спиральное предназначено для обработки отверстия Æ15H14.



На рисунке показаны основные части стандартных сверл: 1 - режущая рабочая часть; 2 - направляющая часть; 3 - шейка; 4 - крепежная часть; 5 - лапка конического хвостовика.

При выборе инструментального материала для изготовления сверла следует принимать во внимание следующие соображения, что:

-условия сверления нормальные;

-обрабатываемый материал - низколегированная сталь, имеющая нормальную твердость (НВ = 190).

Исходя из этих соображений, принимается решение об изготовлении сверла из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73, которая является основной массовой сталью для обработки качественной стали.

Крепежная часть сверла изготавливается из стали 40Х ГОСТ 4543-73.

С целью экономии материала все сверла диаметром более 6 мм рекомендуют делать сварными. Режущая часть и хвостовик соединяются методом стыковой сварки. Положение сварочного шва определяется размером , который зависит от диаметра сверла.


РАСЧЕТ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ СВЕРЛАДлина сверлаДлина cтружечной канавкиШирина ленточкиШирина cпинки зубаДиаметр сердцевиныДиаметр по спинкам зубьевПоложение сварного шва:

Выбирается стандартное сверло по ГОСТ 10903-77.

Параметры сверла:

;

;

конус Морзе 2 АТ8 ГОСТ 25557-82.

Величина заднего угла на сверле зависит от положения рассматриваемой точки режущего лезвия. Задний угол имеет наибольшую величину у сердцевины сверла и наименьшую величину - на наружном диаметре. По рекомендациям величины заднего угла на наружном диаметре выбирается: ?= 11°.

Передний угол также является величиной переменной вдоль режущего лезвия и зависит от угла наклона винтовых канавок ? и угла при вершине 2?. Передняя поверхность на сверле не затачивается и величина переднего угла на чертеже не проставляется.

Угол наклона перемычки ГОСТ 10903-77 назначает ? = 55°.

Вид заточки

Область применения конического вида затачивания ограничивается перетачиванием сверл в заточных отделениях (участках) инструментальных цехов машиностроительных заводов, а также затачиванием сверл больших диаметров (свыше 40 мм). Эту заточку выполняют на универсальных заточных станках на приспособлении с ручным формообразующим движением. Выбираем для сверла именно эту заточку, т.к. она наиболее распространённая.

Расчет количества переточек сверла

Длина сверла на переточку:


,


где lк - длина стружечной канавки; lв - длина выхода сверла из отверстия, в данном случае lв = 0; lотв - глубина отверстия, по условию lотв = 65 мм; lвых - длина выхода фрезы из стружечной канавки и длина стружечной канавки необходимая для выхода стружки, обычно lвых = 2d = 2·15 = 30 мм.


мм.


Величина, стачиваемая за одну переточку сверла: Dl = 1,1 мм.

Количество переточек:


.


Принимается i = 17 переточек.


6.6 Зенкер


Зенкер предназначен для обработки предварительно просверленного отверстия с целью повышения точности размера диаметра отверстия и исправления положения оси отверстия (в случае увода оси, полученного в результате сверления). В техническом процессе зенкер, как правило, выполняет промежуточную операцию между сверлением и развёртыванием.

Зенкерованием обычно получают отверстие точностью Н12 с шероховатостью до Ra5.

При обработке сталей, экономически выгодно использовать зенкер из следующих марок быстрорежущих сталей Р18, Р6М5Ф3, Р6М5, Р9К10, Р10К5Ф5 и т.д. Выбирается быстрорежущая сталь Р6М5 ГОСТ 19256-73. Для экономии быстрорежущей стали, зенкер делается составным неразъемным, сварным, с помощью контактной стыковой сварки с оплавлением. Хвостовик изготавливается из стали 40Х ГОСТ 4543-73.

Геометрические параметры режущей части

Задний угол ? переменный, увеличивается с уменьшением радиуса, на внешнем радиусе ??= 8o по ГОСТ 1677-75. Передний угол ? на рабочих чертежах зенкеров обычно не указывается, поскольку он определяется конструктивной формой режущей части (????????? Главный угол в плане j?60o по ГОСТ 1677-75. Рекомендуемый угол наклона стружечной канавки у цельного хвостового быстрорежущего зенкера ????20o по ГОСТ 1677-75.

Конструктивные размеры зенкера

Конструкция зенкера имеет много общего с конструкцией сверла. Более высокая жёсткость конструкции, увеличение по сравнению со сверлом числа зубьев и соответственно центрующих ленточек обеспечивают лучшее направление зенкера в процессе работы и более высокое качество обработанной поверхности.

Количество зубьев зенкера Z зависит от типа зенкера и его диаметра, в данном случае Z=3 по ГОСТ 1677-75.

Хвостовые зенкеры изготавливаются сварными, положение сварного шва задаётся в зависимости от диаметра. Хвостовик для зенкеров состоит из конической базовой поверхности, служащей для центрирования зенкера и передачи крутящего момента, и лапки. Хвостовик выполнен в форме конуса Морзе 3 по рекомендации ГОСТ 1677-75, его размер выбирается по ГОСТ 25557-82.

Для изготовления последующих переточек хвостовой зенкер снабжён центровым отверстием по ГОСТ 14034-75.

Положение места сварки: = 175 - 1,3?29,7=135 мм.

Профиль стружечных канавок. Форма и размеры стружечных канавок зенкеров должны, с одной стороны, обеспечивать размещение и свободный отвод стружки, а с другой, - достаточную жесткость зенкеров. Кроме того, форма и расположение стружечной канавки, определяют форму передней поверхности и значение переднего угла. При выборе стружечной канавки необходимо учитывать ее технологичность.

По рекомендациям выбирается трех радиусная форма (R1, R2, R3) канавки. Этот профиль обеспечивает благоприятные условия для образования и завивания стружки, он также достаточно технологичен.

D=29,7;

d=12 мм-диаметр сердцевины;

f=1,5 мм;

t=0,7мм;

R1=3,7 мм;

R2=14мм;

R3=16,5мм.


6.7 Ðàçâåðòêà


Ðàçâåðòêà Æ30? ïðåäíàçíà÷åíà äëÿ îáðàáîòêè îòâåðñòèÿ ?30 ñ öåëüþ ïîâûøåíèÿ åãî òî÷íîñòè äî 7 êâàëèòåòà è óìåíüøåíèÿ øåðîõîâàòîñòè äî Ra = 1,25.

Èñõîäÿ èç òâåðäîñòè îáðàáàòûâàåìîãî ìàòåðèàëà, ïðèíèìàåòñÿ ðåøåíèå îá èçãîòîâëåíèè ðàçâåðòêè èç áûñòðîðåæóùåé ñòàëè Ð6Ì5 ÃÎÑÒ 19265-73.

Ãåîìåòðè÷åñêèå ïàðàìåòðû ðåæóùåé ÷àñòè

Ïåðåäíèé óãîë äëÿ ïîäàâëÿþùåãî áîëüøèíñòâà ðàçâåðòîê ?????°. Ýòî ñïîñîáñòâóåò óêðåïëåíèþ ðåæóùåãî ëåçâèÿ, óìåíüøåíèþ ðàäèóñà îêðóãëåíèÿ ðåæóùåãî êëèíà è óâåëè÷åíèþ ñòîéêîñòè ðàçâåðòîê.

Çàäíèé óãîë a=10°.

Ãëàâíûé óãîë â ïëàíå j =5°, òàê êàê îáðàáàòûâàåìîå îòâåðñòèå - ãëóõîå.

Áîëüøèíñòâî òèïîâ ðàçâåðòîê èçãîòîâëÿþòñÿ ïðÿìîçóáûìè ñ w = 0°.

Êîíñòðóêòèâíûå ðàçìåðû ðàçâåðòêè

Êîëè÷åñòâî çóáüåâ ðàçâåðòêè ïðèíèìàåòñÿ îáû÷íî ÷åòíûì. Êîëè÷åñòâî çóáüåâ z=8 îïðåäåëÿåòñÿ ïî ÃÎÑÒó 1672-80.

Äëÿ ïîëó÷åíèÿ âûñîêîãî êà÷åñòâà îáðàáîòàííîé ïîâåðõíîñòè ðåêîìåíäóåòñÿ óãëîâîé øàã äåëàòü íåðàâíîìåðíûì.

Äëèíà ðàçâåðòêè:

Ïðèíèìàåì L=281 ìì ïî ÃÎÑÒ 1672-80.

Äëèíà ðàáî÷åé ÷àñòè:

l=73 ìì ïî ÃÎÑÒ 1672-80.

Äëèíà ðåæóùåé ÷àñòè:

lð÷=4,5 ìì ïî ÃÎÑÒ 1672-80

Øèðèíà çàäíåé ãðàíè f ïåðåìåííàÿ äëÿ êàæäîãî çóáà âåëè÷èíà:

f = 1,60,4 ìì.

Øèðèíà öèëèíäðè÷åñêîé ëåíòî÷êè:

f1 = 0,30 ìì.

Âûñîòà çóáà H, ìì:

Í=0,14 d= 3,12ìì, ïðèíèìàåòñÿ Í=4 ìì.

Ôîðìà è ðàçìåðû ñòðóæå÷íûõ êàíàâîê íå èãðàþò îñîáåííî áîëüøîé ðîëè, ïîñêîëüêó îáúåì ñíèìàåìîãî ìåòàëëà íåçíà÷èòåëåí. Ôîðìó çàòî÷êè è ïðîôèëü ñòðóæå÷íûõ êàíàâîê ïðèíèìàåì â ñîîòâåòñòâèè ñ [6].

Õâîñòîâèê ðàçâåðòêè - êîíóñ Ìîðçå 3 ïî ÃÎÑÒ 25557-82.

Öåíòðîâûå îòâåðñòèÿ â ðàçâåðòêå èçãîòîâëÿþòñÿ â ñîîòâåòñòâèè ñ ÃÎÑÒ 14034-74.


6.8 Çåíêîâêà


Ïðèìåíåíèå çåíêîâêè íåîáõîäèìî äëÿ ïîëó÷åíèÿ ôàñêè íà âíóòðåííåé öèëèíäðè÷åñêîé ïîâåðõíîñòè. Çåíêîâêà, èñïîëüçóåìàÿ ïðè îáðàáîòêå, ñòàíäàðòíàÿ è âûïîëíåíà ïî ÃÎÑÒó 14953 - 80. Ðàáî÷àÿ ÷àñòü âûïîëíåíà èç áûñòðîðåæóùåé ñòàëè Ð6Ì5 ÃÎÑÒ 19265-73, õâîñòîâèê âûïîëíÿåòñÿ èç ñòàëè 40Õ ïî ÃÎÑÒ 4543-73. Ðîëü êðåïåæíîé ÷àñòè âûïîëíÿåò êîíóñ Ìîðçå 1.

Óãîë ïðè âåðøèíå: 2?=90°.

Óãîë íàêëîíà âèíòîâûõ êàíàâîê îòñóòñòâóåò ?=0°.

Øèðèíà ëåíòî÷êè íà ìàëîì äèàìåòðå: f=0,6ìì.

Íàèìåíüøèé äèàìåòð çåíêîâêè: d = 3,2 ìì.

×èñëî çóáüåâ: z=4.

Ïåðåäíèé óãîë g=0°

Çàäíèé óãîë a =12°.


6.9 Ôðåçà äèñêîâàÿ ïàçîâàÿ


Äèñêîâàÿ ïàçîâàÿ ôðåçà ïðåäíàçíà÷åíà äëÿ èçãîòîâëåíèÿ ïàçà øèðèíîé 5 ìì íà âíåøíåé öèëèíäðè÷åñêîé ïîâåðõíîñòè. Âûáèðàåòñÿ ôðåçà 2250-0107 ÃÎÑÒ 3964-69 äèàìåòðîì Æ 80 ìì è øèðèíîé 5 ìì. Ôðåçà ïîëíîñòüþ èçãîòîâëåíà èç áûñòðîðåæóùåé ñòàëè Ð6Ì5 ïî ÃÎÑÒ 19265-73.

Ãåîìåòðèÿ ôðåçû: âñïîìîãàòåëüíûé óãîë â ïëàíå - j1 = 2°, ïåðåäíèé óãîë g= 15°, çàäíèé óãîë a=20°, âñïîìîãàòåëüíûé çàäíèé óãîë a1 =2°.


6.10 Ôðåçà êîíöåâàÿ


Êîíöåâàÿ ôðåçà ïðåäíàçíà÷åíà äëÿ ÷åðíîâîãî ôðåçåðîâàíèÿ ïàçà. Øèðèíà ôðåçåðóåìîãî ïàçà B = 28 ìì;

Âûáèðàåòñÿ ñòàíäàðòíàÿ êîíöåâàÿ ôðåçà 2223-0307 ÃÎÑÒ 17026-71 âûïîëíåííàÿ èç áûñòðîðåæóùåé ñòàëè Ð6Ì5 ïî ÃÎÑÒ 19265-73, êðåïåæíàÿ ÷àñòü - êîíóñ Ìîðçå 3 ðåçüáîâûì îòâåðñòèåì ïî ÃÎÑÒ 25557-82, õâîñòîâèê âûïîëíåí èç ñòàëè 40Õ ïî ÃÎÑÒ 4543-73.

Îñíîâíûå ðàçìåðû ôðåçû:

×èñëî çóáüåâ z=5.

Äèàìåòð ôðåçû D = 28 ìì.

Äëèíà ðàáî÷åé ÷àñòè ôðåçû l = 45 ìì.

Äëèíà äî ñâàðíîãî øâà lc = 58 ìì.

Îáùàÿ äëèíà ôðåçû L = 148 ìì.

Ôàñêà f = 2 ìì.

Óãëîâûå ïàðàìåòðû ôðåçû.

Ãëàâíûé ïåðåäíèé óãîë g = 15°;

Ãëàâíûé çàäíèé óãîë a = 14°;

Óãîë íàêëîíà ñòðóæå÷íûõ êàíàâîê w = 35°.

7. Íàçíà÷åíèå ðåæèìà ðåçàíèÿ äëÿ îïåðàöèè íàðóæíîãî ïðîäîëüíîãî òî÷åíèÿ


Îïåðàöèÿ 015. Ïåðåõîä 3.

Íàçíà÷åíèå ïîäà÷è

Äëÿ ÷åðíîâîé è ïîëó÷èñòîâîé îáðàáîòêè So ìîæíî ðàññ÷èòàòü ïî ôîðìóëå:


, ìì/îá;


t = 3,5 ìì - ãëóáèíà ðåçàíèÿ.

Çíà÷åíèÿ ïîêàçàòåëåé ñòåïåíè zS, xS è êîýôôèöèåíòîâ CS, Kì çàâèñÿò îò âèäà îáðàáàòûâàåìîãî ìàòåðèàëà è ýòàïà îáðàáîòêè.

CS = 0,042;

zS = 0,6;

xS = 0,25;

Kì = 1;

KmS = 1 - êîýôôèöèåíò, õàðàêòåðèçóþùèé ìàðêó èíñòðóìåíòàëüíîãî ìàòåðèàëà,

- êîýôôèöèåíò, õàðàêòåðèçóþùèé ìåõàíè÷åñêèå ñâîéñòâà îáðàáàòûâàåìîãî ìàòåðèàëà;

ÑHS = 59;

nS = 0,77;


= 1,038;


- êîýôôèöèåíò, êîòîðûé ó÷èòûâàåò ãåîìåòðè÷åñêèå ïàðàìåòðû ðåçöà â ïëàíå,

ãäå e - óãîë ïðè âåðøèíå ðåçöà, ãðàä; j - ãëàâíûé óãîë â ïëàíå, ãðàä.

e = 80°, j = 90°;


= 0,74;

- êîýôôèöèåíò, êîòîðûé ó÷èòûâàåò æåñòêîñòü çàãîòîâêè è ñïîñîá åå êðåïëåíèÿ íà ñòàíêå,


ãäå L - äëèíà çàãîòîâêè, ìì; D - äèàìåòð îáðàáàòûâàåìîé ïîâåðõíîñòè, ìì.

Ñæ = 1,1;

D = 60 ìì;

L = 124 ìì;


= 0,96;

ê = 1 - ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò õàðàêòåðèçóåò ñîñòîÿíèå ïîâåðõíîñòè çàãîòîâêè (äëÿ çàãîòîâîê áåç êîðêè Kê = 1);


- ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò, êîòîðûé õàðàêòåðèçóåò ïðî÷íîñòü ðåæóùåé ÷àñòè ðåçöà, ãäå h - òîëùèíà òâåðäîñïëàâíîé ïëàñòèíû,

= 1,08;

= 0,288 ìì/îá.

Îêîí÷àòåëüíî: So = 0,25 ìì/îá.


Íàçíà÷åíèå ñêîðîñòè ðåçàíèÿ

Ñêîðîñòü ðåçàíèÿ v, ì/ìèí, ìîæåò áûòü ðàññ÷èòàíà ïî ôîðìóëå:


Ñv = 141;

Xv = 0,15;

Yv = 0,25.


- ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò, êîòîðûé ó÷èòûâàåò çàäàííûé ïåðèîä ñòîéêîñòè,

- ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò, êîòîðûé ó÷èòûâàåò ñâîéñòâà îáðàáàòûâàåìîãî ìàòåðèàëà,

HB = 1000,nv = 1,3, = 1,09;

- ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò, êîòîðûé ó÷èòûâàåò ãåîìåòðè÷åñêèå ïàðàìåòðû ðåçöà â ïëàíå;

= 1,03;

Kmv = 1.

= 185 ì/ìèí.


Îïðåäåëåíèå ÷àñòîòû âðàùåíèÿ øïèíäåëÿ ñòàíêà

×àñòîòó âðàùåíèÿ øïèíäåëÿ n, îá/ìèí, îïðåäåëÿþò ïî ôîðìóëå:


= 981 îá/ìèí,


Îêîí÷àòåëüíî: n = 800 îá/ìèí.


Ôàêòè÷åñêàÿ ñêîðîñòü ðåçàíèÿ: = = 150,8 ì/ìèí.


Îïðåäåëåíèå ñêîðîñòè ïîäà÷è ðåçöà

Âåëè÷èíà ñêîðîñòè ïîäà÷è vS, ìì/ìèí, îïðåäåëÿåòñÿ ïî ôîðìóëå:


ìì/ìèí.


Îïðåäåëåíèå ãëàâíîé ñîñòàâëÿþùåé ñèëû ðåçàíèÿ

Ãëàâíàÿ ñîñòàâëÿþùàÿ ñèëû ðåçàíèÿ Pz, H, ðàâíà


ÑÐ = 1950;

ÕÐ = 1;

YÐ = 0,81;

- ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò íà ñèëó ðåçàíèÿ, ó÷èòûâàþùèé ñâîéñòâà îáðàáàòûâàåìîãî ìàòåðèàëà,

ÑÍ = 0,04;

ïÐ = 0,61;

= 0,98;

= 2176 Í.


Ïðîâåðêà íàçíà÷åííûõ ðåæèìîâ ïî äîïóñòèìîé ñèëå ðåçàíèÿ

Ïðîâåðêà ïî ïðî÷íîñòè äåðæàâêè ðåçöà. Äîïóñêàåìîå çíà÷åíèå ãëàâíîé ñîñòàâëÿþùåé ñèëû ðåçàíèÿ [Pz] ïð, Í, ïî ïðî÷íîñòè äåðæàâêè ðåçöà âû÷èñëÿþò ïî ôîðìóëå



ãäå W - ìîìåíò ñîïðîòèâëåíèÿ èçãèáó, (B - øèðèíà äåðæàâêè ðåçöà, H - âûñîòà äåðæàâêè), ì3; l - âûëåò ðåçöà èç ðåçöåäåðæêè, ì; [?è] - äîïóñêàåìîå íàïðÿæåíèå íà èçãèá ìàòåðèàëà äåðæàâêè ðåçöà. Äëÿ óãëåðîäèñòûõ êîíñòðóêöèîííûõ ñòàëåé [?è] = 250 ÌÏà.

» 1,5×Í;

l = 1,5×20 = 30 ìì = 0,03 ì;

= 0,003413 ì3;

= Í.


Ïðîâåðêà ïî æåñòêîñòè äåðæàâêè ðåçöà. Äîïóñêàåìîå æåñòêîñòüþ äåðæàâêè ðåçöà çíà÷åíèå [Pz] æ, Í, ìîæíî âû÷èñëèòü ïî ôîðìóëå



ãäå [fð], - äîïóñêàåìûé ïðîãèá ðåçöà, ì: ïðè ÷åðíîâîì òî÷åíèè 3×10-4 ì; Å - ìîäóëü óïðóãîñòè ìàòåðèàëà äåðæàâêè ðåçöà: äëÿ óãëåðîäèñòûõ êîíñòðóêöèîííûõ ñòàëåé Å = 220×103 ÌÏà; Ix - îñåâîé ìîìåíò èíåðöèè, ì4.


ì4;

= 400400 Í.


Ïðîâåðêà ïî ïðî÷íîñòè òâåðäîñïëàâíîé ïëàñòèíû. Äîïóñòèìàÿ ñèëà ðåçàíèÿ, ðàçðóøàþùàÿ ïëàñòèíó, ìîæåò áûòü âû÷èñëåíà ïî ôîðìóëå:



ãäå h - òîëùèíà èñïîëüçóåìîé òâåðäîñïëàâíîé ïëàñòèíû, ìì.


= 7976 Í.


Ïðîâåðêà ïî ïðî÷íîñòè ìåõàíèçìà ïîäà÷ ñòàíêà. Äîïóñêàåìóþ ñèëó ïîäà÷è ñòàíêà [Px] ñò, Í, íóæíî ñðàâíèòü ñ îñåâîé ñîñòàâëÿþùåé ñèëû ðåçàíèÿ Px. Íåîáõîäèìî, ÷òîáû âûïîëíÿëîñü óñëîâèå [Px] ñò > Px. Çíà÷åíèå îñåâîé ñîñòàâëÿþùåé ñèëû ðåçàíèÿ ìîæíî ïðèáëèæåííî âû÷èñëèòü ïî ôîðìóëå



Äëÿ ñòàíêîâ ñ ×ÏÓ òîêàðíîé ãðóïïû äîïóñêàåìàÿ ñèëà ïîäà÷è [Px] ñò ÷àùå âñåãî ñîñòàâëÿåò íå ìåíåå 4000 Í.


= 1133 Í.


Ïðîâåðêà ïî æåñòêîñòè îáðàáàòûâàåìîé çàãîòîâêè. Ïðîãèá îáðàáàòûâàåìîé çàãîòîâêè áóäåò îñóùåñòâëÿòüñÿ ðàâíîäåéñòâóþùåé äâóõ ñîñòàâëÿþùèõ Pz è Py, ò.å. ñèëîé Pzy. Çíà÷åíèå ýòîé ñèëû áóäåò çàâèñåòü îò óãëà â ïëàíå j è ìîæåò áûòü ïðèáëèæåííî îïðåäåëåíî ïî ôîðìóëå



Îãðàíè÷åíèÿ ïî æåñòêîñòè çàãîòîâêè áóäóò çàâèñåòü îò ìåòîäà êðåïëåíèÿ çàãîòîâêè íà ñòàíêå.

Ïðè êðåïëåíèè çàãîòîâêè êîíñîëüíî â ïàòðîíå ñòàíêà ïðîãèá çàãîòîâêè fç, ì, ìîæíî ïîäñ÷èòàòü ïî ôîðìóëå:



ãäå L - äëèíà çàãîòîâêè (âåëè÷èíà âûëåòà èç ïàòðîíà), ì; Iõ - îñåâîé ìîìåíò èíåðöèè êðóãëîãî ñå÷åíèÿ, ì4.

Äîïóñêàåìûé ïðîãèá çàãîòîâêè [fç] ïðè ÷åðíîâîì òî÷åíèè ìîæíî ïðèíèìàòü ðàâíûì 10-4 ì.


= 2192 Í;

L = 0,045 ì;

.


Îïðåäåëåíèå íåîáõîäèìîé ìîùíîñòè ñòàíêà

Íåîáõîäèìóþ ìîùíîñòü ñòàíêà Nñò, êÂò, íàõîäÿò ïî ôîðìóëå:



ãäå h - ÊÏÄ ñòàíêà, ìîæíî ïðèíèìàòü ðàâíûì h = 0,75. Ðàññ÷èòàííîå çíà÷åíèå ñðàâíèâàåòñÿ ñ ïàñïîðòíûìè äàííûìè ñòàíêà.


= 7,3 êÂò.


Îïðåäåëåíèå îñíîâíîãî òåõíîëîãè÷åñêîãî (ìàøèííîãî) âðåìåíè

Îñíîâíîå òåõíîëîãè÷åñêîå (ìàøèííîå) âðåìÿ to, ìèí, ðàññ÷èòûâàþò ïî ôîðìóëå



ãäå L - ôàêòè÷åñêàÿ äëèíà ïðîõîäà ðåçöà, ìì (ðèñ.3), L = lç + l1 + lâð (lç - äëèíà îáðàáàòûâàåìîé ïîâåðõíîñòè çàãîòîâêè, ìì; l1 - ïóòü ïîäâîäà ðåçöà, ò.å. íà÷àëüíûé, ïðåäîõðàíÿþùèé èíñòðóìåíò çàçîð ìåæäó äåòàëüþ è ðåçöîì, l1 » 2 ìì, lâð - äëèíà âðåçàíèÿ ðåçöà íà ïîëíóþ ãëóáèíó ðåçàíèÿ, ).


lç = 50 ìì; L = 50 + 2 + 0 = 52 ìì;

= 0,26 ìèí.


Ïðè òî÷åíèè ôàñîê è òî÷åíèè êàíàâî÷íûì ðåçöîì ïîäà÷à ðó÷íàÿ, ðàñ÷åòíîå çíà÷åíèå - 0,1 ìì/îá.

8. Íàçíà÷åíèå ðåæèìà ðåçàíèÿ äëÿ îïåðàöèè ñâåðëåíèÿ


Îïåðàöèÿ 015. Ïåðåõîä 7.

Îïåðàöèÿ âûïîëíÿåòñÿ íà òîêàðíîì ñòàíêå 16Ê40Ï.

Âûáîð çíà÷åíèÿ ïîäà÷è íà îáîðîò ñâåðëà


So = 0,063 × KS × KHBS × KlS × K1S × d0,6,


ãäå

KS - êîýôôèöèåíò, ó÷èòûâàþùèé âëèÿíèå ìàðêè îáðàáàòûâàåìîãî ìàòåðèàëà; KHBS è KlS - êîýôôèöèåíòû, ó÷èòûâàþùèå ñîîòâåòñòâåííî âëèÿíèå òâåðäîñòè îáðàáàòûâàåìîãî ìàòåðèàëà è ãëóáèíû îòâåðñòèÿ lî, ìì; K1S - êîýôôèöèåíò, õàðàêòåðèçóþùèé óñëîâèÿ ñâåðëåíèÿ: äëÿ "íîðìàëüíûõ" óñëîâèé ñâåðëåíèÿ K1S = 0,6.


KS =0,8;

KHBS = = = 1,06;

KlS ===0,9;

So = 0,063 × 0,8 ×1,06 ×0,9 ×0,6 ×150,6 = 0,146 ìì/îá.


Îêîí÷àòåëüíî: So = 0,14 ìì/îá.

Ïîäà÷à âûïîëíÿåòñÿ âðó÷íóþ.

Íàçíà÷åíèå ñêîðîñòè ðåçàíèÿ äëÿ ðåæèìà íîðìàëüíîé èíòåíñèâíîñòè



ãäå Ò - çàäàííàÿ ñòîéêîñòü ñâåðëà, ìèí.


Ò = 6d 0,7 = 6 ?15 0,7 = 39,9 ìèí;

v = 0,75 - ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò, õàðàêòåðèçóþùèé âëèÿíèå ìàðêè îáðàáàòûâàåìîãî ìàòåðèàëà;

KHBv = = = 1,05 - ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò, õàðàêòåðèçóþùèé âëèÿíèå òâåðäîñòè îáðàáàòûâàåìîãî ìàòåðèàëà;

Klv = = = 0,82 - ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò, õàðàêòåðèçóþùèé äëèíó (ãëóáèíó) îáðàáàòûâàåìîãî îòâåðñòèÿ;

Kì = 1 - ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò, õàðàêòåðèçóþùèé èíñòðóìåíòàëüíûé ìàòåðèàë ñâåðëà;

Kï = 1 - ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò õàðàêòåðèçóåò íàëè÷èå èçíîñîñòîéêîãî ïîêðûòèÿ;

Kò = 1 - ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò, õàðàêòåðèçóþùèé ñòåïåíü òî÷íîñòè ñâåðëà;

- ýòîò êîýôôèöèåíò õàðàêòåðèçóåò äëèíó ðàáî÷åé ÷àñòè ñâåðëà,

ãäå

l1 = 15d 0,7 = 15 ?15 0,7 = 100,= 0,96;


Kô = 1 - ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò, õàðàêòåðèçóþùèé ôîðìó çàòî÷êè ðåæóùåé ÷àñòè ñâåðëà;


ì/ìèí.


Îïðåäåëåíèå ÷àñòîòû âðàùåíèÿ øïèíäåëÿ


= 487 îá/ìèí.


Îêîí÷àòåëüíî: n = 315 îá/ìèí. Ôàêòè÷åñêàÿ ñêîðîñòü ðåçàíèÿ:


= = 15 ì/ìèí.


Îïðåäåëåíèå îñåâîé ñîñòàâëÿþùåé ñèëû ðåçàíèÿ Ðî è ýôôåêòèâíîé ìîùíîñòè íà ðåçàíèå Ný

Îñåâàÿ ñîñòàâëÿþùàÿ ñèëû ðåçàíèÿ Ðî, Í, ïðè ñâåðëåíèè ñòàëè îïðåäåëÿåòñÿ ïî ôîðìóëå:


= 3295 Í.


Ìîùíîñòü Ný, êÂò, çàòðà÷èâàåìàÿ íà ðåçàíèå ïðè ñâåðëåíèè ñòàëè, ìîæåò áûòü ïîäñ÷èòàíà ïî ñëåäóþùåé ôîðìóëå:


= 0,69 êÂò.


Ïðîâåðêà õâîñòîâèêà ïî êðóòÿùåìó ìîìåíòó

Ìîìåíò, ïðåäàâàåìûé íà õâîñòîâèê ñâåðëà:


= 20,9 Íì.


Ìàêñèìàëüíûé ìîìåíò ïåðåäàâàåìûé êîíóñîì Ìîðçå 2 (dñð=16,4 ìì):


= 24,7 Íì,


ãäå m - êîýôôèöèåíò òðåíèÿ.

Ìòð > Ìêð, ñëåäîâàòåëüíî ðàññìàòðèâàåìûé õâîñòîâèê óäîâëåòâîðÿåò òðåáîâàíèÿì.

Îïðåäåëåíèå îñíîâíîãî òåõíîëîãè÷åñêîãî (ìàøèííîãî) âðåìåíè

Îñíîâíîå òåõíîëîãè÷åñêîå (ìàøèííîå) âðåìÿ îïåðàöèè ñâåðëåíèÿ tî, ìèí, ðàññ÷èòûâàþò ïî ôîðìóëå



ãäå L - äëèíà õîäà ñâåðëà ñ ðàáî÷åé ïîäà÷åé, ìì; L = lâð + lî + lâûõ (lâð - âåëè÷èíà âðåçàíèÿ ñâåðëà, ìì; äëÿ ñâåðë ñ îäèíàðíîé çàòî÷êîé lâð = 0,4d; lî - ãëóáèíà îòâåðñòèÿ, ìì; lâûõ - âåëè÷èíà âûõîäà ñâåðëà; ïðè ñêâîçíîì îòâåðñòèè lâûõ = 1…2 ìì, ïðè ãëóõîì îòâåðñòèè lâûõ = 0).


lâð = 0,4 ? 15 = 6 ìì;

L = 6 + 65+ 0 = 71 ìì;

= 1,45 ìèí.


Ïðè ñâåðëåíèè, ðàññâåðëèâàíèè, çåíêåðîâàíèè, ðàçâåðòûâàíèè íà òîêàðíîì ñòàíêå, à òàêæå ïðè ñâåðëåíèè öåíòðîâî÷íûì ñâåðëîì è çåíêîâàíèè íà ñâåðëèëüíîì ñòàíêå ïîäà÷à ðó÷íàÿ. Ðàñ÷åòíûå çíà÷åíèÿ äëÿ

ñâåðëåíèÿ Æ15 ìì: 0,14 ìì/îá;

ñâåðëåíèÿ öåíòðîâî÷íûì ñâåðëîì: 0,1 ìì/îá;

ðàññâåðëèâàíèÿ Æ28 ìì: 0,15 ìì/îá;

çåíêåðîâàíèÿ Æ29,7 ìì: 0,5 ìì/îá;

ðàçâåðòûâàíèÿ Æ29,93 ìì è Æ30 ìì: 0,8 ìì/îá;

çåíêîâàíèè: 0,1 ìì/îá.

9. Íàçíà÷åíèå ðåæèìà ðåçàíèÿ äëÿ îïåðàöèè ôðåçåðîâàíèÿ êîíöåâîé ôðåçîé


Îïåðàöèÿ 035. Ïåðåõîä 1.

Îïåðàöèÿ ôðåçåðîâàíèÿ ïàçà îñóùåñòâëÿåòñÿ çà ñåìü ïðîõîäîâ, ñ øèðèíîé ôðåçåðîâàíèÿ 5 ìì äëÿ ïåðâûõ øåñòè ïðîõîäîâ, 2 ìì äëÿ ñåäüìîãî ïðîõîäà. Äàííûå øèðèíû ôðåçåðîâàíèÿ áûëè âû÷èñëåíû èç óñëîâèÿ: t × B < 0,8D1,6.

Âûáîð ïîäà÷è íà çóá ôðåçû

Ïîäà÷à íà çóá ôðåçû Sz, ìì/çóá, ìîæåò áûòü ðàññ÷èòàíà ïî ôîðìóëå:



CïS = 0,0043;

z1 = 0,962;

m1 = 0,339;

u1 = 0,618;

- ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò, êîòîðûé õàðàêòåðèçóåò òâåðäîñòü îáðàáàòûâàåìîãî ìàòåðèàëà;

ClS = 432;

n1 = 1,135;

= 1,12;

KèS = 1,0 - ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò, êîòîðûé õàðàêòåðèçóåò èíñòðóìåíòàëüíûé ìàòåðèàë;

- ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò, êîòîðûé õàðàêòåðèçóåò æåñòêîñòü ôðåçû;


l = 4D0,75 = 4?280,75 = 49 ìì;

= 1,07;

= 0,11 ìì/çóá.


Îêîí÷àòåëüíî: SÏZ = 0,1 ìì/çóá.

Âûáîð ñêîðîñòè ðåçàíèÿ

Ñêîðîñòü ðåçàíèÿ ïðè îáðàáîòêå ïàçîâ ïîäñ÷èòûâàþò ïî ôîðìóëå:



Cïv = 4,82;

zï = 0,31;

uï = 0,07;

yï = 0,22;

Kìv = 0,8 - ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò, êîòîðûé ó÷èòûâàåò ãðóïïó îáðàáàòûâàåìîãî ìàòåðèàëà;

- ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò, êîòîðûé ó÷èòûâàåò òâåðäîñòü îáðàáàòûâàåìîãî ìàòåðèàëà;

CHBv = 1952;

n2 = 1,42;


= 1,13;


Kèv = 1 - ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò, êîòîðûé ó÷èòûâàåò èíñòðóìåíòàëüíûé ìàòåðèàë;

- ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò, êîòîðûé ó÷èòûâàåò ïðèíÿòûé ïåðèîä ñòîéêîñòè ôðåçû (íîðìàòèâíûé ïåðèîä ñòîéêîñòè äëÿ ôðåç 60 ìèí);

CTv = 5,78;

n3 = 0,436;


= 0,97;


Kêv = 1 - ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò, êîòîðûé ó÷èòûâàåò ñîñòîÿíèå îáðàáàòûâàåìîé ïîâåðõíîñòè;


= 17,6 ì/ìèí.


Îïðåäåëåíèå ÷àñòîòû âðàùåíèÿ øïèíäåëÿ


= 200 îá/ìèí.


Ìîùíîñòü ïðè ôðåçåðîâàíèè

Ýôôåêòèâíàÿ ìîùíîñòü íà ðåçàíèå Nýô, êÂò, ïðè îáðàáîòêå ïàçîâ ìîæåò áûòü ðàññ÷èòàíà ïî ôîðìóëå:



CïN = 0,086;

zïN = 0,51;

uïN = 0,95;

yïN = 0,52;

KìN = 0,8 - ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò, êîòîðûé ó÷èòûâàåò ãðóïïó îáðàáàòûâàåìîãî ìàòåðèàëà;

- ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò, êîòîðûé ó÷èòûâàåò òâåðäîñòü îáðàáàòû-âàåìîãî ìàòåðèàëà;

CHBN = 980;

n5 = 1,3;


= 1,07;


KèN = 1 - ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò, êîòîðûé ó÷èòûâàåò èíñòðóìåíòàëüíûé ìàòåðèàë;

- ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò, êîòîðûé ó÷èòûâàåò ïðèíÿòûé ïåðèîä ñòîéêîñòè ôðåçû;

CTN = 5,78;

n4 =0,436;


= 0,97;


KêN = 1 - ïîïðàâî÷íûé êîýôôèöèåíò, êîòîðûé ó÷èòûâàåò ñîñòîÿíèå îáðàáàòûâàåìîé ïîâåðõíîñòè;


= 0,28 êÂò.


Ñêîðîñòü ïîäà÷è

Íåîáõîäèìàÿ ñêîðîñòü ïîäà÷è (ìèíóòíàÿ ïîäà÷à ñòîëà) ïîäñ÷èòûâàåòñÿ ïî ôîðìóëå:


vs = Sz×z×nñò, ìì/ìèí.

vs =0,1×5×200=100 ìì/ìèí.


Ìîùíîñòü äâèãàòåëÿ ñòàíêà

Íåîáõîäèìàÿ äëÿ ôðåçåðîâàíèÿ ìîùíîñòü ðåçàíèÿ äîëæíà áûòü ìåíüøå, ÷åì ìîùíîñòü äâèãàòåëÿ ñòàíêà ñ ó÷åòîì ÊÏÄ ñòàíêà h: . Ìîæíî ïðèíÿòü h = 0,85.


= 0,33 êÂò.


Îïðåäåëåíèå îñíîâíîãî òåõíîëîãè÷åñêîãî (ìàøèííîãî) âðåìåíè

Îñíîâíîå òåõíîëîãè÷åñêîå (ìàøèííîå) âðåìÿ to, ìèí, ðàâíî



ãäå L - äëèíà ðàáî÷åãî õîäà ôðåçû, ìì (ðèñ.6), L= 2lï + lâð + lç + + lâûõ (lï - ïóòü ïîäâîäà ôðåçû è äëèíà ïåðåáåãà íà âûõîäå ôðåçû, lâð - âåëè÷èíà âðåçàíèÿ ôðåçû, lç - äëèíà çàãîòîâêè, lâûõ - ïóòü âûõîäà ôðåçû).

Ïóòü ïîäâîäà èíñòðóìåíòà è äëèíà ïåðåáåãà ïðèíèìàþòñÿ ðàâíûìè lï = 2…5 ìì.

Äëÿ ôðåçåðîâàíèÿ ïàçîâ: lâð = lâûõ = 0,5D.

= 2? 4 + 0,5?28 + 55 + 0,5?28 = 91 ìì., = 0,9 ìèí.

10. Îïèñàíèå êîíñòðóêöèè ïîâîðîòíîãî óñòðîéñòâà


Ïîâîðîòíîå óñòðîéñòâî ïðåäíàçíà÷åíî äëÿ ïîçèöèîíèðîâàíèÿ íåêîòîðîé ïëîñêîñòè äåòàëè (êîðïóñ) èëè åå îñè (òåëà âðàùåíèÿ) ïîä íåêîòîðûì óãëîì îòíîñèòåëüíî îñè øïèíäåëÿ ñòàíêà ñ òî÷íîñòüþ 0,5 ãðàäóñà. Äàííîå óñòðîéñòâî ïðåèìóùåñòâåííî ïðèìåíèìî äëÿ ñòàíêîâ ôðåçåðíîé è ñâåðëèëüíîé ãðóïïû. Îñíîâíûìè ñîñòàâëÿþùèìè ýòîãî ïðèñïîñîáëåíèÿ ÿâëÿþòñÿ êîðïóñ 1 è ñòîë 2, ñòîë áàçèðóåòñÿ íà êîðïóñå ïðè ïîìîùè íàïðàâëÿþùåé ïðÿìîóãîëüíîãî ñå÷åíèÿ, ôèêñèðóåòñÿ æå ñòîë â íåîáõîäèìîì ïîëîæåíèè ïðè ïîìîùè ÷åòûðåõ ôèêñàòîðîâ 3, êîòîðûå ïðèæèìàþò ñòîë ê êîðïóñó ïîñðåäñòâîì çàòÿãèâàåìûõ áîëòîâ 4. Äëÿ ïîâîðîòà ñòîëà íåîáõîäèìî îñëàáèòü áîëòû 4, ïîâåðíóòü ñòîë âðó÷íóþ íà äàííûé óãîë ïðè ïîìîùè øêàëû íàíåñåííîé íà òîðåö êîðïóñà è ðèñêè â òîðöå ñòîëà, çàòÿíóòü áîëòû. Íà ðàáî÷åé ïîâåðõíîñòè ñòîëà èçãîòîâëåíû Ò-îáðàçíûå ïàçû äëÿ çàêðåïëåíèÿ îáðàáàòûâàåìîé çàãîòîâêè, íà îñíîâàíèè êîðïóñà ïðåäóñìîòðåíû ïàçû äëÿ êðåïëåíèÿ åãî íà ñòîëå ñòàíêà.


Ñïèñîê èñïîëüçîâàííîé ëèòåðàòóðû


1."Êðàòêèé ñïðàâî÷íèê ìåòàëëèñòà"/ Ïîä îáù. ðåä.Ï.Í. Îðëîâà, Å.À. Ñêîðîõîäîâà. - 3-å èçä., ïåðåðàá. è äîï. - Ì.: Ìàøèíîñòðîåíèå, 1986. - 960 ñ.: èë.

2.Ìàëåâñêèé Í.Ï., Äàíèëåíêî Á.Ä. "Ïðîåêòèðîâàíèå è ïðèìåíåíèå ñïèðàëüíûõ ñâåðë." Ó÷åáíîå ïîñîáèå ïî êóðñó ÎÏÐÈ. - Ì: ÌÃÒÓ. 2000 ã.

.Í.Ï. Ìàëåâñêèé, Á.Ä. Äàíèëåíêî. Ïðîåêòèðîâàíèå öèëèíäðè÷åñêèõ ðàçâåðòîê: Ó÷åáíîå ïîñîáèå ïî êóðñó ÎÏÐÈ. - Ì.: Èçä-âî ÌÃÒÓ, 1999.

.Äàíèëåíêî Á.Ä., Çóáêîâ Í.Í. "Âûáîð ðåæèìîâ ðåçàíèÿ" (ïðîäîëüíîå òî÷åíèå, ñâåðëåíèå ñïèðàëüíûìè ñâåðëàìè, ôðåçåðîâàíèå êîíöåâûìè ôðåçàìè): Ó÷åá. ïîñîáèå/ Ïîä ðåä.Â.Ñ. Áóëîøíèêîâà. - Ì.: Èçä-âî ÌÃÒÓ èì. Í.Ý. Áàóìàíà, 2005. - 52 ñ.: èë.

."Ñïðàâî÷íèê òåõíîëîãà-ìàøèíîñòðîèòåëÿ".  2-õ Ò. Ò.1 Ïîä ðåä.À.Ã. Êîñèëîâîé è Ð.Ê. Ìåùåðåêîâà. - 4-å èçä. ïåðåðàá. è äîï. - Ì.: Ìàøèíîñòðîåíèå, 1986, 656ñ.

."Ñïðàâî÷íèê òåõíîëîãà-ìàøèíîñòðîèòåëÿ".  2-õ Ò. Ò.2 Ïîä ðåä.À.Ã. Êîñèëîâîé è Ð.Ê. Ìåùåðåêîâà. - 4-å èçä. ïåðåðàá. è äîï. - Ì.: Ìàøèíîñòðîåíèå, 1985, 496ñ.

.Êîíñïåêò ëåêöèé ïî ÎÏÐÈ - Ì. Ëåêòîð Äðåâàëü À. Å.: ÌÃÒÓ. 2008 ã.

.Ìàëåâñêèé Í.Ï., Äàíèëåíêî Á.Ä. "Çàòî÷êà ñâåðë" Ó÷åáíîå ïîñîáèå ïî êóðñó ÎÏÐÈ. - Ì: ÌÃÒÓ. 2000 ã.

.Ãðàíîâñêèé Ã.È., Ãðàíîâñêèé Â.Ã. Ðåçàíèå ìåòàëëîâ: Ó÷åáíèê äëÿ ìàøèíîñòð. è ïðèáîðîñòð. ñïåö. âóçîâ. - Ì.: Âûñø. øê., 1985. - 304 ñ., èë.

Ðàçìåùåíî íà Allbest.ru


Теги: Разработка технологического процесса, технологической и инструментальной оснастки для механической обработки корпуса в условиях единичного производства  Курсовая работа (теория)  Другое
Просмотров: 37508
Найти в Wikkipedia статьи с фразой: Разработка технологического процесса, технологической и инструментальной оснастки для механической обработки корпуса в условиях единичного производства
Назад