Разработка технологического процесса изготовления детали "Фланец"


Курсовой проект

По курсу: '' Основы технологии машиностроения ''

Разработка технологического процесса изготовления детали "Фланец"

Реферат


Пояснительная записка на 45 листах, 2 рисунка, 7 таблиц.

ДЕТАЛЬ, ЗАГОТОВКА, МАРШРУТНО-ОПЕРАЦИОННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС, БАЗИРОВАНИЕ, ПРИПУСКИ, МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ, РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ.

В данном курсовом проекте разработан технологический процесс для детали Фланец, приведены сведения по точности обработки и качеству поверхностей, рассчитаны припуски на механическую обработку, изложено формирование маршрутно-операционного технологического процесса, нормирование операций, а так же выбор оборудования и оснастки.


Оглавление


Реферат

Введение

1. Разработка технологического процесса

1.1 Служебное назначение детали

1.2 Анализ рабочего чертежа

1.3 Разработка технологического чертежа

1.4 Анализ технологичности детали

1.5 Оценка технологичности поверхностей по баллам

1.6 Выбор и обоснование вида и способа получения заготовки

1.7 Выбор метода обработки отдельных поверхностей

1.8 Выбор и обоснование технологических баз, схем базирования и установки

1.9 Расчет припусков и межоперационных размеров на нетехнологичную поверхность 8 174Н7 (+0,04)

1.10 Формирование маршрутно-операционного технологического процесса

1.10 Выбор оборудования, инструмента и оснастки

1.12 Назначение режимов резания

1.13 Расчет технических норм времени

Заключение

Библиографический список


Введение


Качество изготовлении продукции определяется совокупностью свойств процесса и его результатов установленным требованиям. Технологический процесс - это часть производственного процесса, включающая в себя последовательное изменение размеров, формы, внешнего вида или внутренних свойств предмета.

Работа по созданию технологических процессов в общем случае включает в себя: Анализ исходных данных для разработки технологического процесса; Анализ рабочего чертежа, разработку технологического чертежа; анализ технологичности детали; выбор вида и способа получения заготовки; выбор метода обработки отдельных поверхностей; расчет припусков и межоперационных размеров; выбор и обоснование схем базирования, разработку маршрутной технологии; назначение и расчет режимов обработки; оформление технологического процесса. В данном курсовом проекте разработан технологический процесс изготовления детали "Фланец" на универсальном оборудовании.

1. Разработка технологического процесса


1.1 Служебное назначение детали


Фланец - является телом вращения которое может служить для соединения валов труб и т.п. Фланец - изготовлен из стали 35, не проходит термическую обработку, что можно считать положительным, так как не будет возникать коробления в результате нагрева. Нетехнологичными являются внутренние поверхности Æ174Н7 и Æ152Н8. Эти отверстия должны быть выполнены в пределах указанных отклонений и с точностью до 0,05мм. Естественным способом достижения указанной точности является тонкая окончательное растачивание отверстий на станках повышенной точности.

В остальном деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции. Расположение крепежных отверстий допускает многоинструментальную обработку.


1.2 Анализ рабочего чертежа


В ходе разработки Технологического процесса для данной детали необходимо учитывать то, что деталь имеет шесть отверстий Æ7, которые в свою очередь зенкованы Æ12 на глубину 10мм. Расположены на Æ 204мм под углом 60°, еще шесть отверстий, имеющих Æ7мм под углом 60° расположенных на Æ 162мм. Три отверстия Æ4Н7 расположены на Æ 162мм, имеют седьмой квалитет точности, и должны выполняться на завершающих операциях.

Так же отмечаем, что наиболее точно выполненные поверхности Æ174Н7, Æ184h8 и Æ152Н8 которые необходимо выполнить, чтобы радиальное биение их относительно базы Б не превышало 0,05мм. Так же необходимо точно выполнить пов.7 (торец), отклонение перпендикулярности которого относительно базы Б не должно превышать 0,02мм. Достигнуть этого можно, подрезав торец на чистовой операции (после того как будут обработаны пов. Æ172е8 и Æ152h8 за один установ на одной операции), закреплять деталь при этом следует за поверхность Æ152h8.

Все остальные неуказанные предельные отклонения выполняются


Н14, h14,


1.3 Разработка технологического чертежа


Технологический чертеж представлен на рис. 1

Он выполняется с целью обозначения цифрами обрабатываемых поверхностей детали и дальнейшего использования этих обозначений при оценке технологичности поверхностей и в маршрутно-операционном описании технологического процесса изготовления деталей.


деталь фланец припуск оснастка

Рис. 1


1.4 Анализ технологичности детали


Отработка детали на технологичность подразумевает возможность обработки заготовки стандартными инструментами. Существуют качественная и количественная оценки. Методика качественной оценки включает анализ технологичности всех поверхностей детали. Это позволяет выявить наименее технологичные поверхности. Оценку технологичности выполняют по балльной системе.

Сначала подготавливают таблицу о состоянии поверхностей детали для расчета критериев технологичности (табл.2), затем производят оценку технологичности поверхностей по баллам (табл.3) и делают вывод о наиболее и наименее технологичных поверхностях.


Таблица № 1. Состояние поверхности детали

№ поверхностиНоминальный размер поверхности, ммДопуск размера, мкмДопуск формы, мкмДопуск расположенияшероховатостьтвердость1Наружняя Плоская Открытая Торцевая 362001201206,3180,,,2202Наружняя Цилиндрическая Открытая 179100601003,2180,,,2203Наружняя Плоская Открытая Торцевая 322001201201,6180,,,2204Наружняя Цилиндрическая Открытая 23811506906901,6180,,,2205Наружняя Плоская Открытая Торцевая 144302582580,8180,,,2206Наружняя Цилиндрическая Открытая 1722331401400,8180,,,2207Наружняя Плоская Открытая Торцевая 36200120200,8180,,,2208Внутренняя Цилиндрическая Полуоткрытая 1744024500,8180,,,2209Внутренняя Плоская Закрытая Торцевая 1792501501506,3180,,,22010Внутренняя Цилиндрическая Закрытая 17910006006003,2180,,,22011Внутренняя Плоская Закрытая Торцевая 1792501501506,3180,,,22012Внутренняя Цилиндрическая Полуоткрытая 15263381001,6180,,,22013Внутренняя Фасонная Открытая 3---6,3180,,,22014Наружняя Фасонная Открытая ---6,3180,,,22015Наружняя Фасонная Открытая 1,5---6,3180,,,22016Наружняя Фасонная Открытая 1---6,3180,,,22017Внутренняя Плоская Открытая 83602162166,3180,,,22018192021Внутренняя Цилиндрическая Полуоткрытая 124302582583,2180,,,220222324252627Внутренняя Плоская Открытая 103602162166,3180,,,220282930313233Внутренняя Цилиндрическая Полуоткрытая 7 3602162163,2180,,,220343536373839Внутренняя Цилиндрическая Полуоткрытая 7362162163,2180,,,220404142434445Внутренняя Цилиндрическая Полуоткрытая 4123,63,61,6180,,,220464748Наружняя Плоская Открытая 1057404444446,3180,,,2204950Внутренняя Плоская Полуоткрытая 124302582583,2180,,,220515253545556,57

1.5 Оценка технологичности поверхностей по баллам


Таблица № 2. Оценка технологичности поверхностей по баллам

№ поверхностиДопуск на размерДопуск формыШероховатостьФорма поверхностиВид поверхностиОткрытость поверхностиОтносительный размерS баллов111011181222322118163113111101741132111018511411181663342118197134111513844422282291321238231011122381711001122814123332221028131133221021141133111019151123111018161123111018171122222111811212221019112222211201121212921-261121212927-3211212281633-3811222221139-4411122381748-49113211101850-57112222211

По сумме полученных баллов можно сделать следующие выводы: Наименее технологичными являются поверхности №8,12. Обработка этих поверхностей должна оказаться наиболее трудоемкой, и они должны обрабатываться на заключительных операциях.


1.6 Выбор и обоснование вида и способа получения заготовки


При мелкосерийном производстве детали Фланец целесообразно выбрать заготовку изготовляемую поковкой.

В соответствии с ГОСТ 8479-70 Поковка Гр II, НВ 180…250.

Поковка изготавливается на пневматическом штамповочном молоте, тип штампа - открытый, способ нагрева исходной заготовки пламенный, класс точности Т2, степень сложности С1, исходный индекс 17 (ГОСТ 7505-89).


Таблица № 3. Результаты расчета размеров поковки, мм

Тип размеровРазмеры деталиШерохо-ватостьПрипуск на сторонуРазмер поковки с припуск омДля размеров в ПЛОСКОСТИДопуск размера, поле допускаРазмер с допускомРазмер горячей поковки ОбозначенияВеличина Основ ной1 дополни тельный2 дополни- тельныйСуммарныйДлина горизонталь ных отрезковдиаметральныеD238Rz403.80.30.44.5247+3.7247-1.9+3.7250.6-1.9D1184Rz203.80.30.44.5193+3.7193-1.9+3.7195.8-1.9D21721.253.80.30.44.5181+3.7181-1.9+3.7183.6-1.9d11741.253.80.30.44.5165+3.7165-1.9+3.7166.6-1.9d21521.253.50.30.44.2143.6+3.7143.6-1.73.7143.95-1.7Dn2383.80.30.44.5247.594.59+3.7257.59-1.9+3.7255.27-1.9dп1523.50.30.44.5167.897.29+3.7167.89-1.9+3.7170.35-1.9Литейные T*361.52.70.50.53.739.7+2.439.7-1.2.440.28-1.2t*182.52.50.50.53.521.5+2.421.5-1.22.421.8-1.21.7 Выбор метода обработки отдельных поверхностей


Таблица № 4. Таблица уточнений на поверхности 2, 5,6,7,12.

№ поверхностиДопуск размера заготовкиДопуск размера деталиОбщее уточнение25,60,07277,7753,60,01820065,60,27220,5873,60,02514485,60,04140125,60,06388,88

Пов.2. Тзаг=5,6; Тд = 0,072;

?о = Тзаг / Тд = 5,6/0,072 = 77,77 раз.


Обтачивание черновое кв.12

Обтачивание получистовое кв.10

Обтачивание чистовое кв.9

Обтачивание тонкое кв.8


= (5,6/1,15) * (1,15/0,29) * (0,29/0,115) * (0,115/0,075) =4,87*3,97*2,52*1,6=77,78

Пов.5. Тзаг=3,6; Тд = 0,018;

?о = Тзаг / Тд = 3,6/0,018 = 200 раз.


Обтачивание черновое кв.12

Обтачивание получистовое кв.10

Обтачивание чистовое кв.9

Обтачивание тонкое кв.8


= (3,6/0,43) * (0,43/0,11) * (0,11/0,043) * (0,043/0,018) =8,38*3,9*2,56*2,39=200

Пов.6. Тзаг=5,6; Тд = 0,063; ?о = Тзаг / Тд = 5,6/0,063 = 88,88 раз.


Обтачивание черновое кв.12

Обтачивание получистовое кв.10

Обтачивание чистовое кв.9

Обтачивание тонкое кв.8


= (5,6/0,87) * (0,87/0,22) * (0,22/0,087) * (0,087/0,063) =24,03

Пов.7. Тзаг=3,6; Тд = 0,025;

?о = Тзаг / Тд = 3,6/0,025 = 144раз.


Обтачивание черновое кв.12

Обтачивание получистовое кв.10

Обтачивание чистовое кв.9

Обтачивание тонкое кв.7


= (3,6/0,62) * (0,62/0,16) * (0,16/0,062) * (0,062/0,025) =5,8*3,88*2,58*2,48=144,02

Пов.8. Тзаг=5,6; Тд = 0,04; ?о = Тзаг / Тд = 5,6/0,04 = 140раз.


Обтачивание черновое кв.12

Обтачивание чистовое кв.9

Обтачивание тонкое кв.7


= (5,6/1,15) * (1,15/0,29) * (0,29/0,115) * (0,115/0,04) =4,87*3,97*2,52*2,86=140,07

Пов.12. Тзаг=5,6; Тд = 0,063;

?о = Тзаг / Тд = 5,6/0,063 = 88,88раз.


Обтачивание черновое кв.12

Обтачивание получистовое кв.10

Обтачивание чистовое кв.9

Обтачивание тонкое кв.8


= (5,6/1,15) * (1,15/0,29) * (0,29/0,115) * (0,115/0,063) =4,87*3,97*2,52*1,83=88,93


Таблица № 5. Таблица методов обработки.

Номера поверхностейМетоды обработкиКвалитет точностиДопуск обработки Шероховатость Обработанной поверхности1234511. Обтачивание ч/н 121,156,321. Обтачивание ч/н 2. Обтачивание п/ч 3. Обтачивание чист. 4. Обтачивание тонк. 12 10 9 81,15 0,29 0,115 0,0726,3 3,2 1,6 1,631. Отачивание ч/н 2. Обтачивание п/ч 3. Обтачивание чист12 10 91,15 0,29 0,1156,3 3,2 1,641. Обтачивание ч/н 2. Обтачивание п/ч 12 111,15 0,296,3 3,251. обтачивание ч/н 2. Обтачивание п/ч 3. Обтачивание чист. 12 10 80,52 0,13 0,0526,3 1,6 0,861. Обтачивание ч/н 2. Обтачивание п/ч 3. Обтачивание чист. 4. Обтачивание тонк. 12 10 9 80,43 0,11 0,043 0,0636,3 3,2 1,6 0,871. Обтачивание ч/н 2. Обтачивание п/ч 3. Обтачивание чист. 4. Обтачивание тонк. 12 10 9 80,62 0,16 0,062 0,0256,3 3,2 1,6 0,881. Обтачивание ч/н 2. Обтачивание чист. 3. Алмазное точение. 12 9 71,15 0,115 0,046,3 1,6 0,891. Обтачивание ч/н120,256,3101. Обтачивание ч/н120,256,3111. Обтачивание ч/н120,256,3121. Обтачивание ч/н 2. Обтачивание п/ч 3. Обтачивание чист. 4. Обтачивание тонк. 12 10 9 81,15 0,29 0,115 0,0636,3 3,2 1,6 1,6131. Обтачивание ч/н120,256,3141. Обтачивание ч/н120,256,3151. Обтачивание ч/н120,256,3161. Обтачивание ч/н120,256,317,18, 19, 201. Фрезерование ч/н120,436,321-321. Зенкование ч/н120,436,333-381. Сверление ч/н120,436,339-441. Сверление ч/н120,436,345-471. Сверление ч/н 2. Развертывание предв. 3. Развертывание оконч. 12 8 70,12 0,018 0,0123,2 0,8 0,448-491. Фрезерование ч/н. 120,876,350-571. Фрезерование ч/н. 120,876,3

1.8 Выбор и обоснование технологических баз, схем базирования и установки


Технологические базы - это поверхности заготовки которыми она устанавливается в станок или приспособление в определенном положении к траектории движения инструмента (системе координат станка).

Базирование - это лишение заготовки 6 степеней свободы

Заготовка детали в процессе обработки должна занять и сохранять в течение всего времени обработки определённое положение относительно деталей станка или приспособления. Для этого необходимо исключить возможность трёх прямолинейных движений заготовки в направлении выбранных координатных осей и трёх вращательных движений вокруг этих или параллельных им осей. Установка включает в себя базирование и закрепление. Определенное положение относительно режущих инструментов и станка придается заготовкам в процессе базирования, когда образуются ее геометрические связи с элементами приспособлений. Чтобы эти связи не нарушились при механической обработке, заготовку закрепляют, создавая силовое замыкание связей. На заготовке представляющей собой тело вращения, длина которой меньше диаметра (диск), шесть опорных точек располагаются следующим образом: три - на торцовой поверхности, выполняющие функции установочной базы; две - на оси, лишающей заготовку двух степеней свободы (перемещения вдоль двух координатных осей), вследствие чего эта поверхность является двойной опорной базой; одна точка - на одной из поверхностей, выполняющей функцию опорной базы.


Рис. 2 Ú - 1, 2, 3 - Явная установочная база; Ú - 4, 5 - Скрытая двойная опорная база, реализуется в трехкулачковом самоцентрирующем патроне; Ú - 6 - упорная, скрытая база, реализуется тернием.

1.9 Расчет припусков и межоперационных размеров на нетехнологичную поверхность 8 Æ174Н7 (+0,04)


Расчет минимальных припусков на диаметральные размеры для каждого перехода производим по уравнению:


([8] стр.175)


Rz - высота неровностей на предшествующем переходе, где i-1 - предшествующий переход. ([3] стр.64 т.4.5)

hi-1 - глубина дефектного слоя на предшествующем переходе. ([3] стр.64 т.4.5)

-суммарные пространственные отклонения на предшествующем переходе.

ei - погрешность установки на выполняемом переходе.

Данные расчета приведены в таблице № 6, маршрут обработки см. Табл. №


Таблица № 5

Маршрут обработки поверхностиЭлементы припуска, мкмРасчетные величиныДопуск на выполняемые поверхностиПринятые размеры заготовкиПридельный припуск, мкмRz i-1 h i-1? i-1?i2ZminDminDнмDнб2Zmax2Zmin123456789101112Штамповка200250890--170,3335600166,794170,333--Точение Черновое100100536133061,35173,3941000172,394173,3945,63,061Чистовое20202-506173,9100173,8173,91,4060,506Тонкое10200,2-84173,9863173,917173,980,1170,08Окончательное----60170,0440174170,040,0830,0610,0854,525

Определяем пространственные отклонения


([2] стр.14 т.6)

([2] стр.15 т.7)


Определяем пространственные отклонения на последующих операциях.



где kу - коэффициент уточнения пространственных отклонений на последующих операциях ([8] стр. 190 т.29)



Определяем погрешность закрепления на операциях



Т.к. заготовка обрабатывается в самоцентрирующемся пневматическом патроне, то погрешность базирования можно принять равной нулю (eб=0).


Тогда

eрад=630мкм eос=130мкм. ([1] стр.67 П19)

=0,613=613мкм.


Расчет минимальных припусков на диаметральные размеры для каждого перехода производим по уравнению:



Расчетные значения припусков заносим в графу 6.

Расчет наименьших размеров по переходам производим, складывая значения наименьших предельных размеров, соответствующих предшествующему технологическому переходу, с величиной припуска на выполняемый переход:



Затем определяем наибольшие предельные размеры по переходам:



Расчетные значения размеров заносим в графу 9

Расчет фактических максимальных и минимальных припусков по переходам производим, вычитая соответственно значения наибольших и наименьших предельных размеров, соответствующих выполняемому и предшествующему технологическим переходам:

Максимальные припуски:


Æ174-Æ173,917=0,083мм;

Æ173,917-Æ173,8=0,117мм;

Æ173,8-Æ172,394=1,406мм;

Æ172,394-Æ166,794=5,6мм;


Минимальные припуски:


Æ174,04-Æ173,98=0,06мм;

Æ173,98-Æ173,9=0,08мм;

Æ173,9-Æ173,394=0,506мм;

Æ173,394-Æ170,333=3,061мм;


Результаты расчета заносим в графы 11 и 12.

Расчет общих припусков производим по следующим уравнениям:


наибольшего припуска Zо max = ? Zmax=0,083+0,117+1,406+5,6=10,085 мм;

наименьшего припуска Zоmin =? Zmin=0,06+0,08+0,506+3,061=4,525 мм;

Проверка правильности расчетов:

,875-4,525=5,6-0,04=5,56=5,56


1.10 Формирование маршрутно-операционного технологического процесса


Базой для разработки этого раздела являются выбранные ранние методы обработки поверхностей. Необходимо сформировать отдельные операции со своими технологическими переходами. Для оборудования общего назначения (универсальное).


Таблица №7

Номер операцииНаименование операцииУст. Поз. Номер переходаНаименование переходаОборудованиеРежущий инструментПриспособление005 Токарно-винторезная 11Обтачивание поверхности 1 черновоеТокарно-винторезный станок 16Б16ПРезец подрезной ГОСТ 18880-73Патрон трехкулачковый 2Обтачивание поверхности 2 черновоеРезец проходной ГОСТ 18869-733Обтачивание поверхности 3 черновоеРезец подрезной ГОСТ 18880-734Растачивание поверхности 12 черновоеРезец расточной ГОСТ 18882-735Растачивание поверхности 8 черновоеРезец расточной ГОСТ 18882-736Растачивание поверхности 8 черновоеРезец расточной ГОСТ 18882-73010Токарно-винторезная 1 1Обтачивание поверхности 5 черновоеТокарно-винторезный станок 16Б16ПРезец подрезной ГОСТ 18880-73Патрон Цанговый2Обтачивание поверхности 6 черновоеРезец проходной ГОСТ 18869-733Обтачивание поверхности 7 черновоеРезец подрезной ГОСТ 18880-734Обтачивание поверхности 4 черновоеРезец проходной ГОСТ 18869-73015Токарно-винторезная11Растачивание поверхности 8 чистовоеТокарно-винторезный станок 16Б16ПРезец расточной ГОСТ 18882-73Патрон трехкулачковый 2Растачивание поверхности 12 чистовоеРезец расточной ГОСТ 18882-733Обтачивание поверхности 15 чистовоеРезец проходной ГОСТ 18869-734Обтачивание поверхности 16 чистовоеРезец проходной ГОСТ 18869-735Растачивание поверхности 8 тонкоеРезец расточной ГОСТ 18882-736Растачивание поверхности 8 окончательноеРезец расточной ГОСТ 18882-73020Токарно-винторезная1 1Обтачивание поверхности 1 чистовоеТокарно-винторезный станок 16Б16ПРезец подрезной ГОСТ 18880-73Патрон Цанговый2Обтачивание поверхности 6 чистовоеРезец проходной ГОСТ 18869-733Обтачивание поверхности 13 черновоеРезец проходной ГОСТ 18869-734Обтачивание поверхности 14 черновоеРезец проходной ГОСТ 18869-73030Вертикально- фрезерная11Фрезеровать Начерно пов.48Вертикально- Фрезерный Станок 6Р10 Фреза 2210-0071 ГОСТ 9304-69Патрон Цанговый21Фрезеровать Начерно пов.48Фреза 2210-0071 ГОСТ 9304-69040Вертикально- сверлильная11Сверлить поверхность 33Вертикально сверлильный станок 2431Сверло 2300-0187 ГОСТ 10902-77Патрон Цанговый Кондуктор-ная плита2Сверлить поверхность 343Сверлить поверхность 354Сверлить поверхность 365Сверлить поверхность 376Сверлить поверхность 38045Вертикально- сверлильная11Зенковать поверхность 21,27Вертикально сверлильный станок 2431Сверло 2300-0187 ГОСТ 10902-77Патрон Цанговый Кондуктор-ная плита2Зенковать поверхность 22,283Зенковать поверхность 23,294Зенковать Поверхность 24,30 5Зенковать поверхность 25,316Зенковать поверхность 26,32050Вертикально- сверлильная11Сверлить поверхность 39Вертикально сверлильный станок 2431Сверло 2300-0187 ГОСТ 10902-77Патрон Цанговый Кондуктор-ная плита2Сверлить поверхность 403Сверлить поверхность 414Сверлить поверхность 425Сверлить поверхность 436Сверлить поверхность 44060Горизонтально-фрезерная11Фрезеровать Начерно пов. 17,50,54Горизонталь-но-фрезерный Станок 6Р80Г Фреза 2250-0061 ГОСТ 9304-69Патрон Цанговый2Фрезеровать Начерно пов. 18,51,5521Фрезеровать Начерно пов. 19,52,562Фрезеровать Начерно пов. 20,53,57070Вертикально- сверлильная11Сверлить поверхность 45Вертикально сверлильный станок 2431Сверло 2300-7545 ГОСТ 10902-77Патрон Цанговый Кондуктор-ная плита2Сверлить поверхность 463Сверлить поверхность 464Развернуть Поверхность 455Развернуть Поверхность 466Развернуть Поверхность 47080Токарно-винторезная11Расточит тонко предв Пов.8Токарно-винторезный станок 1А616Резец расточной ГОСТ 18882-73Патрон трех-кулачковый, Самоцентрир. 2Расточит тонко предв Пов.123Расточит тонко оконч Пов.83Расточит тонко оконч Пов.12085Токарно-винторезная11Обтачивание поверхности 2 чистовоеТокарно-винторезный станок 1А616Резец проходной ГОСТ 18869-73Патрон Цанговый 2 2Обтачивание поверхности 6 чистовое3Обтачивание поверхности 1 чистовое

1.10 Выбор оборудования, инструмента и оснастки


Операция 005

Токарно-винторезный станок 16Б16П

Патрон трехкулачковый.

Резец подрезной, проходной, расточной с пластинами из твердого сплава Т15К6.

Штангенциркуль ШЦ-Ш (ГОСТ 16-80) с ценой деления 0,05 мм и пределом измерения 0 - 250 мм.

Операция 010

Токарно-винторезный станок 16Б16П

Патрон цанговый

Резец подрезной, проходной упорный с пластинами из твердого сплава Т15К6.

Штангенциркуль ШЦ-Ш (ГОСТ 16-80) с ценой деления 0,05 мм и пределом измерения 0 - 250 мм.

Операция 015

Токарно-винторезный станок 16Б16П.

Патрон трехкулачковый.

Резец расточной, проходной упорный, подрезной с пластинами из твердого сплава Т15К6.

Микрометр рычажный (ГОСТ 6507-78) с ценой деления 0,01 мм и пределом измерения 0 - 300 мм, точность измерения 0,01.

Операция 020

Токарно-винторезный станок 16Б16П

Патрон цанговый

Резец подрезной, проходной упорный с пластинами из твердого сплава Т15К6.

Микрометр рычажный (ГОСТ 6507-78) с ценой деления 0,01 мм и пределом измерения 0 - 300 мм, точность измерения 0,01.

Операция 030

Вертикально-фрезерный станок 6Р10.

Патрон цанговый

Фреза Ø 32 мм.

Штангенциркуль ШЦ-Ш (ГОСТ 16-80) с ценой деления 0,05 мм и пределом измерения 0 - 250 мм.

Операция 040

Вертикально-сверлильный станок 2431

Патрон цанговый

Сверло Ø 7 мм.2300-7545 ГОСТ 10902-77

Индикатор рычажный часового типа ИЧ (ГОСТ 577-68) с ценой деления 0,01мм

Операция 045

Вертикально-сверлильный станок 2431

Патрон цанговый, кондуктор.

зенковка Ø 12 мм.

Индикатор рычажный часового типа ИЧ (ГОСТ 577-68) с ценой деления 0,01мм

Операция 050

Вертикально-сверлильный станок 2431

Патрон цанговый

Сверло Ø 7 мм.

-7545 ГОСТ 10902-77

Индикатор рычажный часового типа ИЧ (ГОСТ 577-68) с ценой деления 0,01мм

Операция 060

Горизонтально-фрезерный станок 6Р80Г

Патрон цанговый

Фреза Ø 80мм, В=12.2250-0061 ГОСТ 9304-69

Штангенциркуль ШЦ-Ш (ГОСТ 16-80) с ценой деления 0,05 мм и пределом измерения 0 - 250 мм.

Операция 070

Вертикально-сверлильный станок 2431

Патрон цанговый, кондуктор.

Сверло Ø 4мм.2300-7545 ГОСТ 10902-77

Индикатор рычажный часового типа ИЧ (ГОСТ 577-68) с ценой деления 0,01мм

Операция 080

Токарно-винторезный станок 1А616

Патрон трехкулачковый, самоцентрирующий.

Резец расточной, (ГОСТ 18882-73) с пластинами из твердого сплава Т15К6.

Индикатор рычажный часового типа ИЧ (ГОСТ 577-68) с ценой деления 0,01мм

Операция 080

Токарно-винторезный станок 1А616

Патрон цанговый

Резец проходной упорный (ГОСТ 18869-73) с пластинами из твердого сплава Т15К6.

Микрометр рычажный (ГОСТ 6507-78) с пределом измерения 0 - 300 мм, и точностью измерения 0,01.


1.12 Назначение режимов резания


Операция 010. Токарно-винторезная.

Режимы определяем по переходам.

1 переход - обточить торец 5 начерно.

Припуск непрерывный, резец подрезной с пластиной из твердого сплава Т15К6. Геометрия резца: передний угол ? = 12о, задний угол ? = 8о, главный угол в плане ? = 90о, форма передней поверхности - криволинейная с отрицательной фаской.

Обрабатываемый диаметр D = 172 мм.

Длина обработки Lрез = 33 мм.

Глубина резания t = 2 мм.

Число переходов i =4

)Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх в мм.


Lрх= Lрез+у+ Lдоп =14+5 =38мм ([10] стр.13)


)Подача станка Sm =0,4мм/об - табличное значение.

Поправочные коэффициенты:

на подачу Ко = 0,75, так как для стали 35 предел прочности при растяжении ?в. р. = 58 кг/мм2;

-на стойкость резца К1 =1 на обрабатываемый материал К2 =0,9 на обрабатываемую поверхность К3 =1,05 на материал резца Т15К6 К4 = 1;

на главный угол в плане ? = 90о К5 = 0,8.

Умножаем табличную подачу на поправочный коэффициент:


So = ST ? Ko ? K2 ? K5 = 0,4 ? 0,9 ? 1,05 ? 0,8 = 0,38 мм/об.


)Выбираем скорость резания по таблице V =95м/мин.

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:


V= Vтаб* K1 ? K2 ? K3=95*1*0,9*1,05=89,775м/мин


)Частота вращения шпинделя:


n = 1000V / ?Dmax = 1000 ? 89,775/3,14 ? 238 = 120,06об/мин.


Принимаем по паспорту станка n = 120 об/мин.

)Фактическая скорость резания:


V = ?Dn / 1000 = 3,14 ? 238 ? 120/1000 = 89,67 м/мин.


)Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:


Nрез = Nтаб ? К ? t? (V/100) = 0.4? 1.15 (89.67/100) = 0,41 кВт.


где К - поправочный коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:


PZ = 6120* (Nрез /V) =11.11кг


Мощность на шпинделе станка 2,8 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

Считаем машинное время:


Tм= Lрх/S0*n=38/0.4*160=0.79мин.


переход - обточить поверхность 6 начерно.

Припуск непрерывный, резец проходной с пластиной из твердого сплава Т15К6. Геометрия резца: передний угол ? = 12о, задний угол ? = 10о, главный угол в плане ? = 90о, форма передней поверхности - криволинейная с отрицательной фаской.

Обрабатываемый диаметр D = 172 мм.

Длина обработки Lрез = 14 мм.

Глубина резания t = 2 мм.

Число переходов i =4

. Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх в мм.


Lрх= Lрез+у+ Lдоп =14+5.5=17,5мм ([10] стр.13)


. Подача станка Sm =0,4мм/об - табличное значение.

Поправочные коэффициенты:

на подачу Ко = 0,75, так как для стали 35 предел прочности при растяжении ?в. р. = 58 кг/мм2;

-на стойкость резца К1 =1 на обрабатываемый материал К2 =0,9 на обрабатываемую поверхность К3 =1,05 на материал резца Т15К6 К4 = 1;

на главный угол в плане ? = 90о К5 = 0,8.

Умножаем табличную подачу на поправочный коэффициент:


So = ST ? Ko ? K2 ? K5 = 0,4 ? 0,9 ? 1,05 ? 0,8 = 0,38 мм/об.


. Выбираем скорость резания по таблице V =95м/мин.

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:


V= Vтаб* K1 ? K2 ? K3=95*1*0,9*1,05=89,775м/мин


. Частота вращения шпинделя:


n = 1000V / ?Dmax = 1000 ? 89,775/3,14 ? 172 = 166,14об/мин.


Принимаем по паспорту станка n = 160 об/мин.

. Фактическая скорость резания:


V = ?Dn / 1000 = 3,14 ? 172 ? 120/1000 = 86,45 м/мин.


. Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:


Nрез = Nтаб ? К ? t? (V/100) = 0.4? 1.15 (89.775/100) = 0,41 кВт.


где К - поправочный коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:


PZ = 6120* (Nрез /V) =29,05кг


Мощность на шпинделе станка 2,8 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

Считаем машинное время:


Tм= Lрх/S0*n=17,5/0.4*160=0.27мин.


переход - обточить торец 7 начерно.

Припуск непрерывный, резец подрезной с пластиной из твердого сплава Т15К6. Геометрия резца: передний угол ? = 12о, задний угол ? = 8о, главный угол в плане ? = 90о, форма передней поверхности - криволинейная с отрицательной фаской.

Обрабатываемый диаметр D = 172 мм.

Длина обработки Lрез = 8 мм.

Глубина резания t = 2 мм.

Число переходов i =4

) Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх в мм.


Lрх= Lрез+у+ Lдоп =8+5=13мм ([10] стр.13)


) Подача станка Sm =0,4мм/об - табличное значение.

Поправочные коэффициенты:

на подачу Ко = 0,75, так как для стали 35 предел прочности при растяжении ?в. р. = 58 кг/мм2;

-на стойкость резца К1 =1 на обрабатываемый материал К2 =0,9 на обрабатываемую поверхность К3 =1,05 на материал резца Т15К6 К4 = 1;

на главный угол в плане ? = 90о К5 = 0,8.

Умножаем табличную подачу на поправочный коэффициент:


So = ST ? Ko ? K2 ? K5 = 0,4 ? 0,9 ? 1,05 ? 0,8 = 0,38 мм/об.


) Выбираем скорость резания по таблице V =95м/мин.

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:


V= Vтаб* K1 ? K2 ? K3=95*1*0,9*1,05=89,775м/мин


) Частота вращения шпинделя:


n = 1000V / ?Dmax = 1000 ? 89,775/3,14 ? 172 = 166,14об/мин.


Принимаем по паспорту станка n = 160 об/мин.

) Фактическая скорость резания:


V = ?Dn / 1000 = 3,14 ? 172 ? 160/1000 = 86,45 м/мин.


) Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:


Nрез = Nрез ? К ? t? (V/100) = 0.4? 1.15 (86,45/100) = 0,39 кВт.


где

К - поправочный коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:


PZ = 6120* (Nрез /V) =28,152кг


Мощность на шпинделе станка 2,8 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

Считаем машинное время:


Tм= Lрх/S0*n=17,5/0.4*160=0.27мин.


переход - обточить поверхность 4 начерно.

Припуск непрерывный, резец роходной с пластиной из твердого сплава Т15К6. Геометрия резца: передний угол ? = 12о, задний угол ? = 8о, главный угол в плане ? = 45о, форма передней поверхности - криволинейная с отрицательной фаской.

Обрабатываемый диаметр D = 238 мм.

Длина обработки Lрез = 18 мм.

Глубина резания t = 2 мм.

Число переходов i =4

) Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх в мм.


Lрх= Lрез+у+ Lдоп =18+7=25мм ([10] стр.13)


) Подача станка Sm =0,4мм/об - табличное значение.

Поправочные коэффициенты:

на подачу Ко = 0,75, так как для стали 35 предел прочности при растяжении ?в. р. = 58 кг/мм2;

-на стойкость резца К1 =1 на обрабатываемый материал К2 =0,9 на обрабатываемую поверхность К3 =1,05 на материал резца Т15К6 К4 = 1;

на главный угол в плане ? = 90о К5 = 0,8.

Умножаем табличную подачу на поправочный коэффициент:


So = ST ? Ko ? K2 ? K5 = 0,4 ? 0,9 ? 1,05 ? 0,8 = 0,38 мм/об.


) Выбираем скорость резания по таблице V =95м/мин.

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:


V= Vтаб* K1 ? K2 ? K3=95*1*0,9*1,05=89,775м/мин


) Частота вращения шпинделя:


n = 1000V / ?Dmax = 1000 ? 89,775/3,14 ? 238 = 120,06об/мин.


Принимаем по паспорту станка n = 120 об/мин.

) Фактическая скорость резания:


V = ?Dn / 1000 = 3,14 ? 238 ? 120/1000 = 89,67 м/мин.


) Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:


Nрез = Nрез ? К ? t? (V/100) = 0.4? 1.15 (89,67/100) = 0,419 кВт.


где К - поправочный коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:


PZ = 6120* (Nрез /V) =29,05кг


Мощность на шпинделе станка 2,8 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

Операция 080 Токарно-винторезная

1 переход - обточить поверхность 12 тонко предварительно.

Припуск непрерывный, резец расточной с пластиной из твердого сплава Т30К4.

Обрабатываемый диаметр D = 152 мм.

Длина обработки Lрез = 24 мм.

Глубина резания t = 0,4 мм.

Число переходов i =4

) Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх в мм.


Lрх= Lрез+у+ Lдоп =24+4=28мм ([10] стр.13)


) Подача станка Sm =0,10мм/об - табличное значение. ([10] стр.51)

Поправочный коэффициент:

на подачу Кs = 1, ([10] стр.51)


So = ST ? Ks= 0,10мм/об.


) Выбираем скорость резания по таблице V =160м/мин. ([10] стр.51)

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:


V= Vтаб* K1 ? K2 ? K3=160*1*0,9*1,05=144м/мин


) Частота вращения шпинделя:


n = 1000V / ?Dmax = 1000 ? 144/3,14 ? 152 = 301.709об/мин.


Принимаем по паспорту станка n = 300 об/мин.

) Фактическая скорость резания:


V = ?Dn / 1000 = 3,14 ? 152? 300/1000 = 143.187 м/мин.


Проверка мощности станка.

) Мощность необходимая на резание:


Nрез = Nрез ? К ? t? (V/100) = 0.4? 1.15 (143.18/100) = 0,26 кВт.


где

К - поправочный коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:


PZ = 6120* (Nрез /V) =11.11кг


Мощность на шпинделе станка 4 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

2 переход - обточить поверхность 12 тонко окончательно.

Припуск непрерывный, резец расточной с пластиной из твердого сплава Т30К4.

Обрабатываемый диаметр D = 152 мм.

Длина обработки Lрез = 24 мм.

Глубина резания t = 0,1 мм.

Число переходов i =4

) Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх в мм.


Lрх= Lрез+у+ Lдоп =24+4=28мм ([10] стр.13)


) Подача станка Sm =0,05мм/об - табличное значение. ([10] стр.51)

Поправочный коэффициент:

на подачу Кs = 1, ([10] стр.51)


So = ST ? Ks= 0,05мм/об.


) Выбираем скорость резания по таблице V =160м/мин. ([10] стр.51)

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:


V= Vтаб* K1 ? K2 ? K3=160*1*0,9*1,05=144м/мин


) Частота вращения шпинделя:


n = 1000V / ?Dmax = 1000 ? 144/3,14 ? 152 = 301.709об/мин.


Принимаем по паспорту станка n = 300 об/мин.

) Фактическая скорость резания:


V = ?Dn / 1000 = 3,14 ? 152? 300/1000 = 143.187 м/мин.


) Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:


Nрез = Nрез ? К ? t? (V/100) = 0.4? 1.15 (143.18/100) = 0,06 кВт.


где К - поправочный коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:


PZ = 6120* (Nрез /V) =2,815кг


Мощность на шпинделе станка 4 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

3 переход - обточить поверхность 8 тонко предварительно.

Припуск непрерывный, резец проходной с пластиной из твердого сплава Т30К4. Обрабатываемый диаметр D = 174 мм.

Длина обработки Lрез = 10 мм.

Глубина резания t = 0,4 мм.

Число переходов i =4

) Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх в мм.


Lрх= Lрез+у+ Lдоп =10+2=12мм ([10] стр.13)


) Подача станка Sm =0,10мм/об - табличное значение. ([10] стр.51)

Поправочный коэффициент:

на подачу Кs = 1, ([10] стр.51)


So = ST ? Ks= 0,05мм/об.


) Выбираем скорость резания по таблице V =160м/мин. ([10] стр.51)

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:


V= Vтаб* K1 ? K2 ? K3=160*1*0,9*1,05=144м/мин


) Частота вращения шпинделя:


n = 1000V / ?Dmax = 1000 ? 144/3,14 ? 174= 263,56об/мин.


Принимаем по паспорту станка n = 260 об/мин.

) Фактическая скорость резания:


V = ?Dn / 1000 = 3,14 ? 174? 260/1000 = 142,05 м/мин.


) Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:


Nрез = Nрез ? К ? t? (V/100) = 0.4? 1.15 (143.18/100) = 0,26 кВт.


где К - поправочный коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:


PZ = 6120* (Nрез /V) =11,26кг


Мощность на шпинделе станка 2,8 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

4 переход - обточить поверхность 12 тонко окончательно.

Припуск непрерывный, резец проходной с пластиной из твердого сплава Т30К4. Обрабатываемый диаметр D = 174 мм.

Длина обработки Lрез = 10м.

Глубина резания t = 0,1 мм.

Число переходов i =4

) Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх в мм.


Lрх= Lрез+у+ Lдоп =24+4=12 ([10] стр.13)


) Подача станка Sm =0,05мм/об - табличное значение. ([10] стр.51)

Поправочный коэффициент:

на подачу Кs = 1, ([10] стр.51)


So = ST ? Ks= 0,05мм/об.


) Выбираем скорость резания по таблице V =160м/мин. ([10] стр.51)

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:


V= Vтаб* K1 ? K2 ? K3=160*1*0,9*1,05=144м/мин


) Частота вращения шпинделя:


n = 1000V / ?Dmax = 1000 ? 144/3,14 ? 174 = 263,56об/мин.


Принимаем по паспорту станка n = 260 об/мин.

) Фактическая скорость резания:


V = ?Dn / 1000 = 3,14 ? 174? 260/1000 = 142,05 м/мин.


) Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:


Nрез = Nрез ? К ? t? (V/100) = 0.4? 1.15 (142,05/100) = 0,065 кВт.


где

К - поправочный коэффициент [10 стр 72]

Усилие резания:


PZ = 6120* (Nрез /V) =2,58кг


Мощность на шпинделе станка 4 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

Операция 050 Вертикально-сверлильная

1 переход - сверлить поверхность 39.

Сверло Ø 7 мм.2300-7545 ГОСТ 10902-77

Обрабатываемый диаметр D = 7 мм.

Длина обработки Lрез = 18м.

Число переходов i =6

) Расчет длины рабочего хода суппорта Lрх в мм.


Lрх= Lрез+у+ Lдоп =18+64=24 ([10] стр.303)


) Подача станка S0 =0,14мм/об - табличное значение. ([10] стр.111)

Стойкость инструмента Тр=100 мин ([10] стр.114)


So = ST ? Ks= 0,05мм/об.


) Выбираем скорость резания по таблице V =23м/мин. ([10] стр.115)

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:


) V= Vтаб* K1 ? K2 ? K3=160*1*0,9*1,05=144м/мин ([10] стр.117)


) Частота вращения шпинделя:


n = 1000V / ?Dmax = 1000 ? 32,2/3,14 ? 7 = 1464,966об/мин.


Принимаем по паспорту станка n = 1500 об/мин.

) Фактическая скорость резания:


V = ?Dn / 1000 = 3,14 ? 7? 1500/ 1000 = 32,97 м/мин.


) Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:


Nрез = Nтаб ? Кn ? (n/1000) = 0.45? 0.9 (1500/1000) = 0,6 кВт.


где К - поправочный коэффициент [10 стр 128]


Nтаб=0.45 [10 стр 127]


Усилие резания:


P0 = Pтаб? Кр =162кг

Где Pтаб=180 [10 стр 124]

Кр =0,9 [10 стр 128]


Мощность на шпинделе станка 2,2. Следовательно, установленный режим осуществим.

Остальные 5 переходов выполняются при таких же режимах обработки.

Операция 030 Вертикально-фрезерная

1 переход - сверлить поверхность 39.

Фреза Ø 32 мм.

Длина обработки Lрез = 112мм.

Ширина обрабатываемой поверхности b=18мм

Число переходов i =2

) Расчет длины рабочего хода Lрх в мм.


Lрх= Lрез+у+ Lдоп =112+3+2,7=119 ([10] стр.303)

мм


) Подача станка Sz=0,15мм/об - табличное значение. ([10] стр.111)

-Стойкость инструмента Тр=100 мин ([10] стр.87)


Sz = 0.15мм/зуб.

) Выбираем скорость резания по таблице V =240м/мин. ([10] стр.115)

Умножаем табличную скорость на поправочный коэффициент:


) V= Vтаб* K1 ? K2 ? K3=40*1.1*1*1 =264м/мин ([10] стр.117)


) Частота вращения шпинделя:


n = 1000V / ?Dmax = 1000 ? 264/3,14 ? 32 = 1468.75об/мин.


Принимаем по паспорту станка n = 1500 об/мин.

) Фактическая скорость резания:


V = ?Dn / 1000 = 3,14 ? 32? 1500/ 1000 = 261,24 м/мин.

Sмин= Sz* Zu*n=0.15*10*1500=2250мм/мин

Sz= Sm/ Su*n=2250/10*1500=0.15


) Проверка мощности станка.

Мощность необходимая на резание:


Nрез £1.2 Nтаб ? ? = 1.2*2.2*0.80 = 2.12 кВт.

Nрез =E (v*t*Zu/1000) k1*k2=1.9 (36.17*2*10/1000) *1.25*1=1.71

Nтаб=0.45 [10 стр 127]


Мощность на шпинделе станка 3 кВт. Следовательно, установленный режим осуществим.

Следующий переход выполняется при таких же режимах обработки.


1.13 Расчет технических норм времени


, где


t0 - основное время ([3] стр.13)

tв - вспомогательное время

tобс - время обслуживания tобс=10% (t0+ tв)

tп - время перекура

tизм - время на измерение


,


где L-длина рабочего хода


Переход 1. мин.

Переход 2 мин.

Переход 3 мин.

Переход 4. мин.в =0,22+0,01+2,5+0,22=3,11 мин ([3] стр.214-220)о= tо (1) + tо (2) + tо (3) + tо (4) =0,79+0,27+0,59+0,52=2,17миноп= tо+ tв=2,17+2,89=5,06минобс=10% (tоп) = 10% (5,06) =0,607 миншт = 2,17+2,89+0,607+0,2=5,73 мин

Тп= tшт/*n+ Тпз=5,73*30000+13=171913миншт-к= Тп/n= tшт-к+ Тпз/ n=171913/30000=5.7304мин

080

, где


t0 - основное время ([3] стр.13)

tв - вспомогательное время

tобс - время обслуживания tобс=10% (t0+ tв)

tп - время перекура

tизм - время на измерение


,


где L-длина рабочего хода


Переход 1. мин.

Переход 2 мин.

Переход 3 мин.

Переход 4. мин

tв =0,22+0,01+2,5+0,22=3,11 мин

tо= tо (1) + tо (2) + tо (3) + tо (4) =0,93+1,86+0,46+0,92=4,17мин

tоп= tо+ tв=4,17+3,11=7,28мин

tобс=10% (tоп) = 10% (7,28) =0,72 миншт = 2,17+3,11+0,72+0,2=8, 208 мин

Тп= tшт/*n+ Тпз=8, 208*30000+13=246013мин


Вертикально-сверлильная


, где


t0 - основное время ([3] стр.13)

tв - вспомогательное время

tобс - время обслуживания tобс=10% (t0+ tв)

tп - время перекура

tизм - время на измерение


,


где

L-длина рабочего хода


Переход 1. мин.

Переход 2. мин.

Переход 3. мин.

Переход 4. мин.

Переход 5. мин.

Переход 6. мин.

tв =0,22+0,01+2,5+0,22=3,11 мин

tо= tо (1) + tо (2) + tо (3) + tо (4) + tо (5) +tо (6) =

=0,114+0,114+0,114+0,114+0,114+0,114=0,684мин

tоп= tо+ tв=0,684+3,11=3,794мин

tобс=10% (tоп) = 10% (3,794) =0,37миншт = 0,68+3,11+0,37+0,2=4,36 мин

Тп= tшт/*n+ Тпз=4,36*30000+13=131095мин


Вертикально-фрезерная


, где


t0 - основное время ([3] стр.13)

tв - вспомогательное время

tобс - время обслуживания tобс=10% (t0+ tв)

tп - время перекура

tизм - время на измерение


,


где L-длина рабочего хода


Переход 1. мин.

Переход 2. мин.

tв =0,22+0,01+2,5+0,22=3,11 мин

tо= tо (1) + tо (2) =0,22+0,22=0,44мин

tоп= tо+ tв=0,44+3,11=3,55мин

tобс=10% (tоп) = 10% (3,55) =0,35миншт = 0,44+3,11+0,35+0,2=4,105 мин

Тп= tшт/*n+ Тпз=4,105*30000+13=123163мин

Заключение


В результате разработан технологический процесс изготовления детали "Фланец, на универсальном оборудовании в условиях мелкосерийного производства. Разработан технологический чертеж, проведен анализ технологичности детали; выбор и способ получения заготовки; выбор и метод обработки отдельных поверхностей; расчет припусков и межоперационных размеров. Выбор и обоснование схем базирования; расчет погрешности базирования по операциям; выбор оборудования инструментов и оснастки; назначение режимов резания; расчет технических норм времени.


Библиографический список


1. Методическое пособие. Курсовое проектирование по основам технологии машиностроения. Н.В. Лысенко, Н.В. Носов.

. Дмитриев В.А. Проектирование поковок штампованных: Самарский Гос. Техн. ун-т; метод. указ. Самара, 2001.

. Курсовое проектирование по технологии машиностроения /Под редакцией А.Ф. Горбацевича. Минск; 1975 г.

. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения. М "Высшая школа" 1999/

. П.А. Руденко, Ю.А. Харламов. Проектирование и производство заготовок в машиностроении. Киев "Высшая школа. 1991 г.

. Методическое руководство. Выбор технологических методов обработки поверхностей детали. Составитель: В.А. Ахматов. Самара 1991 г.

.В.А. Ахматов, Б.А. Лившец. Разработка технологических операций на станках с ЧПУ и ОЦ. Самара 1992 г. Учебное пособие.

. Справочник технолога - машиностроителя /Под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. М Машиностроение, 1972 г.

. обработка металлов резанием: Справочник технолога/ Панов АА - М.: Машиностроение 1988 г.

. Режимы резания металлов. Под ред. Ю.В. Барановского. М. 1972 г.

. А.Н. Балабанов. Краткий справочник технолога машиностроителя. М. 1992 г.

. Н.А. Нефёдов, К.А. Осипов. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. М. 1990 г.


Теги: Разработка технологического процесса изготовления детали "Фланец"  Курсовая работа (теория)  Другое
Просмотров: 22024
Найти в Wikkipedia статьи с фразой: Разработка технологического процесса изготовления детали "Фланец"
Назад