Разработка технологического процесса производства задней части нервюры

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

ИРКУТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Кафедра самолетостроения и эксплуатация авиационной техники


Разработка технологического процесса производства задней части нервюры

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту

по дисциплине: Технология производства самолета

.000.00.00ПЗ


Иркутск, 2014


СОДЕРЖАНИЕ


ВВЕДЕНИЕ

. Технологический процесс сборки узла

.1 Конструктивно-технологическое описание узла

.2 Конструктивно-технологическая характеристика соединений узла

.3 Состав баз для сборки узла

.4 Укрупненный технологический процесс сборки узла

.5 Технические условия поставки деталей на сборку

.6 Техническое задание на проектирование сборочного приспособления

. Разработка технологического процесса изготовления деталей узла «Задняя часть нервюры»

.1 Технологический процесс изготовления детали «Стенка 1»

.1.1 Конструктивно-технологическое описание детали

.2.1 Конструктивно-технологическое описание детали

.2 Технологический процесс изготовления детали «Пояс 2»

.2.1 Конструктивно-технологическое описание детали

.2.2 Укрупненный технологический процесс изготовления детали

.3 Технологический процесс изготовления детали «Профиль4»

.3.1 Конструктивно-технологическое описание детали

.3.2 Укрупненный технологический процесс изготовления детали

.3 Технологический процесс изготовления детали «Стойка 6»

.3.1 Конструктивно-технологическое описание детали

.4.2 Укрупненный технологический процесс изготовления детали

. Схема увязки заготовительной и сборочной оснастки

.1 Перечень технологической и сборочной оснастки

.2 Шаблоны

. Определение типа производства

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ВВЕДЕНИЕ


Целью курсового проекта является выработка у студентов практических навыков самостоятельного решения частных инженерных задач в области разработки технологических процессов сборки. Изучение методики разработки технологических процессов является важным этапом в освоении технологии сборки самолетных конструкций.

Сборка в приспособлениях имеет широкое распространение в практике самолетостроения. Сборочные приспособления обеспечивают требуемое взаимное положение собираемых деталей и определенное положение обрабатывающего инструмента относительно деталей, придают заданную форму недостаточно жестким деталям и узлам в процессе сборки, позволяют широко использовать при сборке принцип компенсации погрешностей изготовления деталей.

В качестве задания на курсовой проект был выдан чертеж узла «Задняя часть нервюры».

Для данного узла необходимо:

разработать технологический процесс сборки узла;

схему сборочного приспособления для сборки заданного узла;

разработать технологический процесс изготовления всех входящих в узел деталей;

разработать схему технологической оснастки для выполнения одной из деталей узла;

разработать схему увязки заготовительной и сборочной оснастки.


. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС СБОРКИ УЗЛА


1.1 Конструктивно-технологичекое описание конструкции узла


Номер и название узла. № 1.013.00.00.: «Задняя часть нервюры».

Назначение узла. Задняя часть нервюры является поперечной частью набора крыла. Она воспринимает нагрузки от закрепленных к центроплану частей самолета, аэродинамические нагрузки от обшивки и стрингеров и передают ее на лонжероны. Обеспечивает жесткость и придает форму профилю крыла.

Общая форма узла. Узел плоский с наружным аэродинамическим профилем в плане.

Габаритные размеры узла. 350×1200×36 мм

Состав узла. В узел входят 1 стенка нервюры, пояса 2,3, профиль 4, стойки 5,6.

Компоновка узла. По периметру стенки с одной стороны ее нервюры крепятся пояса, с другой стороны стойки и профиль, располагаемые перпендикулярно хорде и параллельно стенке лонжерона.

Требования точности. Допуск на аэродинамические обводы определяется скоростью полета самолета и расположением узла в конструкции самолета. Так как самолет дозвуковой и узел входит в состав крыла, то допуск на обвод ±1…2мм.

Допуск на габаритные размеры в соответствии с ОСТ 1 00022-80

±1.4×1200±2.3×36±0.62

Допуск на шаги заклепок: 20±0.20, 24±0.20

Требования по взаимозаменяемости. Для обеспечения взаимозаменяемости необходимо изготавливать детали по данным геометрической увязки.

Однотипность деталей. В узле есть однотипные детали: стойка 5,6, пояса 2,3.

Членение. Членение узла на подсборки не реализуется. Членение узла на детали приведено на рисунке 1.1.

Материал деталей. Алюминиевые сплавы в различных полуфабрикатах

Типы соединений. Применяются заклепочные соединения - неразъемные внахлест (подробнее конструктивно-технологическая характеристика соединений приведена в таблице 1).

На основании описания узла можно сделать вывод о том, что узел имеет несложную конструкцию с криволинейными обводами, выходящими на аэродинамический обвод, что требует обеспечения высокой точности узла при сборки. Для соединения узла применяются только заклепочные соединения с однотипными но с разными по размеру заклепками. Узел можно считать не технологичным, так как требуется большой объем ручных работ.


- стенка; 2,3 - пояс; 4 - профиль; 5,6 - стойка

Рисунок 1.1 - Схема членения узла


1.2 Конструктивно-технологическая характеристика соединений узла


Конструктивно-технологическая характеристика соединений узла приведена в таблице 1.1.


Таблица1.2 - Конструктивно-технологическая характеристика соединений

ПакетВид соединенияХарактеристика соединенияХарактеристика швовДоступ к швуПрименяемый метод123456Стенка1 + Пояс 2ЗаклепочноеЗаклепки 3-7-1 ОСТ 1 34076-85 54 шт.КриволинейныеХорошийКлепка вручнуюСтенка 1 + Пояс 3ЗаклепочноеЗаклепки 3-7-1 ОСТ 1 34076-85 То же 45 шт.КриволинейныйХорошийКлепка вручнуюСтенка 1 + профиль4ЗаклепочноеЗаклепки 3-7-1 ОСТ 1 34076-85 10штПрямолинейныйХорошийКлепка вручнуюСтенка 1 +стойка 5ЗаклепочноеЗаклепки 3-7-1 ОСТ 1 34076-85 13 шт.ПрямолинейныйХорошийКлепка вручнуюСтенка 1 +стойка 6ЗаклепочноеЗаклепки 3-7-1 ОСТ 1 34076-85 12шт.КриволинейныйХорошийКлепка вручнуюСтенка 1 + профиль4 + пояса2, 3ЗаклепочноеЗаклепки 4-10-1 ОСТ 1 34076-85 2шт.ТочечныйХорошийКлепка вручнуюСтенка 1 + стойка5 + пояса2, 3ЗаклепочноеЗаклепки 4-10-1 ОСТ 1 34076-85 2шт.ТочечныйХорошийКлепка вручнуюСтенка 1 + стойка 6 + пояса2, 3ЗаклепочноеЗаклепки 4-10-1 ОСТ 1 34076-85 2шт.ТочечныйХорошийКлепка вручную

Пример инструмента используемого при ручной клепки показан на рисунке 1.2.


Рисунок 1.2 - Молоток клепальный пневматический


1.3 Состав баз для сборки узла


Возможные методы базирования для каждой детали приведены в таблице 1.3.

нервюра узел сборка деталь

Таблица 1.3 - Состав баз для установки деталей узла задняя часть нервюры.

Деталь (позиция)ЭскизМетод базированияМетод фиксацииОбоснование выбора методаПримечание123456Стенка (1)По оси Ох - по базовым отверстиям (БО); По оси Оу - по БО; По оси Оz - По поверхности опорной плиты.Нормализованный фиксатор штыревого типаДанный метода позволяет расположить стенку в удобном для сборки положении горизонтальноМетод базирования в сборочном приспособленииПояс (2) По оси ОХ - по упорам По оси ОY - по рубильникам. По оси ОZ - по поверхности деталиПрижимБазирование стенки в сборочном приспособлении необходимо для обеспечения точности наружных обводов и придания ей повышенной жесткости при сборкиОсновной метод базирования по рубильникамПояс (3)Аналогично поясу 2То жеТо жеТо жеТо жеПрофиль (4)По оси ОХ - по поверхности сопрягаемой детали; По оси ОY - по поверхности сопрягаемой детали; По оси ОZ - по упорамПрижимПрофиль находится на определенном расстоянии от оси лонжерона, а значит, требует точность при сборке.Метод базирования по поверхности опорСтойка (5)По оси ОХ - по сборочным отверстиям (СО) По оси ОY - по СО По оси ОZ - по поверхности сопрягаемой деталиТехнологические болтыПрофиль не оказывает влияние на точность обводов и допуск на положение стоек не назначен, а базирование по СО наиболее простой метод.Метод базирования по СОСтойка (6)Аналогично стойке 5То жеТо жеТо жеТо же

Схема состава баз показана на рисунке 1.3

На основе разработанной схемы базирования будет разрабатываться проект технологического процесса и схема сборочного приспособления.


Рисунок 1.3 - Схема базирования узла задняя часть нервюры


Оценим предполагаемую точность сборочной единицы при базировании в сборочном приспособлении по внешней поверхности в сечении А-А (рисунок 1.4)


-стенка; 2 - пояс; С - пружинение

Рисунок 1.4 - Сечения для расчета погрешности сборки


Используем формулу:


(1.1)


где

- погрешность монтажа сборочного приспособления;

- погрешность вследствие деформации и пружинения;

- погрешность изготовления рубильников.

Погрешность монтажа сборочного приспособления зависит от выбранного метода монтажа. Выберем монтаж с использованием инструментального стенда, тогда погрешность составляет ±0.2 мм. Погрешность вследствие деформации и пружинения составляет ±0,3 мм. Погрешность изготовления оснастки равна ±0,02 мм.

Тогда:

Рассчитанная погрешность входит в допустимый интервал погрешности сборки. Следовательно, данный метод подходит для обеспечения заданной точности узла.


1.4 Укрупненный технологический процесс сборки узла


Детали устанавливаются в следующей последовательности: стенка 1 пояс 2 пояс 3 профиль 4 стойка 5 стойка 6.

Укрупненный технологический процесс сборки задней части нервюры приведен в таблице 1.4


Таблица 1.4 - Укрупненный технологический процесс сборки задней части нервюры

ОперацияТиповой процессИнструменты, оснастка, оборудованиеПримечания12341.Входной контроль поступивших не сборку деталейВизуально, вручнуюСтол БТК, калибр, штангенциркуль, линейкаПроверить геометрические параметры, количество деталей2.Установить в сборочное приспособление стенку 1Вручную по БОГаечный ключ, сборочное приспособлениеТехнологические нормали (болты, гайки)3.Установить пояс 2 на стенку 1Вручную по рубильникам, упору и поверхности детали 1Сборочное приспособление, упоры, прижимыПрижимаем прижимами с внутренней стороны согласно схеме (стр.11, рис. 1.3.1)4.Установить пояс 3 на стенку 1Вручную по рубильникам, упору и поверхности детали 1Сборочное приспособление, упоры, прижимыПрижимаем прижимами с внутренней стороны согласно схеме (стр.11, рис. 1.3.1)5. Установить профиль 4 по упорамВручную по упорам и поверхности стенки 1Сборочное приспособление упоры, прижимыПрижимаем прижимами к упорам согласно схеме (стр.11, рис. 1.3.1)6. Установить по СО на стенку 1 стойку 5Вручную по СО в стенке 1Гаечный ключ, сборочное приспособлениеТехнологические нормали (болты, гайки)7. Установить по СО на стенку 1 стойку 6Вручную по СО в стенке 1Гаечный ключ, сборочное приспособлениеТехнологические нормали (болты, гайки)8. В соединении стенка 1 с поясом 2 сверлить 54 отверстия диаметром 3ммСверлениеСверло 3 мм 2300-081 ГОСТ 19543-74, сверлильная машина СМ21-6-12000Сверлить согласно чертежу9. В соединении стенка 1 с поясом 3 сверлить 45 отверстия диаметром 3ммСверлениеСверло 3 мм 2300-081 ГОСТ 19543-74, сверлильная машина СМ21-6-12000Сверлить согласно чертежу10. В соединении стенка 1 с профилем 4 сверлить 10 отверстия диаметром 3ммСверлениеСверло 3 мм 2300-081 ГОСТ 19543-74, сверлильнаяСверлить согласно чертежумашина СМ21-6-1200011. В соединении стенка 1 со стойкой 5 сверлить 13 отверстия диаметром 3ммСверлениеСверло 3 мм 2300-081 ГОСТ 19543-74, сверлильная машина СМ21-6-12000Сверлить согласно чертежу12. В соединении стенка 1 со стойкой 6 сверлить 12 отверстия диаметром 3ммСверлениеСверло 3 мм 2300-081 ГОСТ 19543-74, сверлильная машина СМ21-6-12000Сверлить согласно чертежу13. В соединение деталей 1, 2, 3, 4 сверлить 2 точечных отверстия диаметром 4ммСверлениеСверло 4 мм 2300-081 ГОСТ 19543-74, машина сверлильная СМ21-6-12000Сверлить согласно чертежу14. В соединение деталей 1, 2, 3, 5 сверлить 2 точечных отверстия диаметром 4ммСверлениеСверло 4 мм 2300-081 ГОСТ 19543-74, машина сверлильная СМ21-6-12000Сверлить согласно чертежу15. В соединение деталей 1, 2, 3, 6 сверлить 2 точечных отверстия диаметром 4ммСверлениеСверло 4 мм 2300-081 ГОСТ 19543-74, машина сверлильная СМ21-6-12000Сверлить согласно чертежу16. Зачистка отверстий в соединении стенка 1 с поясом 2ЗенкерованиеЗенкер 3,3 мм 2320-2702 ГОСТ 12489-71, сверлильная машина СМ21-6-12000Зенкеровать согласно чертежу17. Зачистка отверстий в соединении стенка 1 с поясом 3ЗенкерованиеЗенкер 3,3 мм 2320-2702 ГОСТ 12489-71, сверлильнаяЗенкеровать согласно чертежумашина СМ21-6-1200018. Зачистка отверстий в соединении стенка 1 с профилем 4ЗенкерованиеЗенкер 3,3 мм 2320-2702 ГОСТ 12489-71, сверлильная машина СМ21-6-12000Зенкеровать согласно чертежу19. Зачистка отверстий в соединении стенка 1 со стойкой 5ЗенкерованиеЗенкер 3,3 мм 2320-2702 ГОСТ 12489-71, сверлильная машина СМ21-6-12000Зенкеровать согласно чертежу20. Зачистка отверстий в соединении стенка 1 со стойкой 6ЗенкерованиеЗенкер 3,3 мм 2320-2702 ГОСТ 12489-71, сверлильная машина СМ21-6-12000Зенкеровать согласно чертежу21. Зачистка отверстий в соединение деталей 1, 2, 3, 4ЗенкерованиеЗенкер 4,3 мм 2320-2706 ГОСТ 12489-71, сверлильная машина СМ21-6-12000Зенкеровать согласно чертежу22. Зачистка отверстий в соединение деталей 1, 2, 3, 5ЗенкерованиеЗенкер 4,3 мм 2320-2706 ГОСТ 12489-71, сверлильная машина СМ21-6-12000Зенкеровать согласно чертежу23. Зачистка отверстий в соединение деталей 1, 2, 3, 6ЗенкерованиеЗенкер 4,3 мм 2320-2706 ГОСТ 12489-71, сверлильная машина СМ21-6-12000Зенкеровать согласно чертежу24. Контроль отверстийВизуальный контроль, измерениеШтангенциркуль ГОСТ 166-89; линейка ГОСТПроверить на наличие задиров, соответствие427-75.диаметров25. Установить заклепки в соединение стенка 1 с поясом 2 , клепатьКлепкаМолоток клепальный КМП - 24МЦ, поддержка, грунт ЭП-021554 заклепок 3-7-1 ОСТ 1 34076-85, заклепки ставить на грунт ЭП-021526. Установить заклепки в соединение стенка 1 с поясом 3, клепатьКлепкаМолоток клепальный КМП - 24МЦ, поддержка, грунт ЭП-021545 заклепок 3-7-1 ОСТ 1 34076-85, заклепки ставить на грунт ЭП-021527. Установить заклепки в соединение стенка 1 с профилем 4, клепатьКлепкаКлепальный молоток, поддержка, грунт ЭП-021510 заклепок 3-7-1 ОСТ 1 34076-85, заклепки ставить на грунт ЭП-021528. Установить заклепки в соединение стенка 1 со стойкой 5, клепатьКлепкаКлепальный молоток, поддержка, грунт ЭП-021513 заклепок 3-7-1 ОСТ 1 34076-85, заклепки ставить на грунт ЭП-021529. Установить заклепки в соединение стенка 1 со стойкой 6, клепатьКлепкаКлепальный молоток, поддержка, грунт ЭП-021512 заклепок 3-7-1 ОСТ 1 34076-85, заклепки ставить на грунт ЭП-021530. Установить заклепки в соединение деталей 1, 2, 3, 4, клепатьКлепкаКлепальный молоток, поддержка, грунт ЭП-02152 заклепки 4-10-1 ОСТ 1 34076-85, заклепки ставит на грунт ЭП-021531-32. Повторить переход 29 для соединения деталей 1, 2, 3, 5 и 1, 2, 3, 6.---33.Контроль заклепочных швовВизуальное измерениеШаблон для контроля замыкающей головки, индикатор на опоре34. Контроль сборки узлаВручнуюСтол БТК, калибр, штангенциркуль, линейкаПроверить геометрические параметры, установку деталей34. МаркировкаВручнуюКисть, тушь-

1.5 Технические условия поставки деталей на сборку


Технические условия поставки деталей на сборки представлены в виде таблице 1.5


Таблица 1.5 - Технические условия поставки деталей на сборки

Наименование деталиТехнические условияСтенка нервюры 1Поставляется с полностью готовыми геометрическими параметрами с выполненными СО для стоек 5 и 6 и БО диаметром 2,7мм (Лист 1.0 ГОСТ 21631-76 из материала Д16АМ ГОСТ4784-74)Пояс 2Поставляется с полностью готовыми геометрическими параметрами, выполненными направляющими отверстиями (Профиль 420069 ГОСТ 13622-91 из материала Д16Т ГОСТ 4784-74)Пояс 3Поставляется с полностью готовыми геометрическими параметрами, выполненными направляющими отверстиями (Профиль 420069 ГОСТ 13622-91 из материала Д16Т ГОСТ 4784-74)Профиль 4Поставляется обрезанный по длине, с выполненными направляющими отверстиями (Профиль 410596 ГОСТ 13738-80 из материала Д16Т ГОСТ 4784-74)Стойка 5Поставляется обрезанный по длине с выполненными направляющими отверстиями (Профиль 410040 ГОСТ 13738-80 из материала Д16Т ГОСТ 4784-74)Стойка 6Поставляется обрезанный по длине с выполненными направляющими отверстиями (Профиль 410040 ГОСТ 13738-80 из материала Д16Т ГОСТ 4784-74)

1.6 Техническое задание на проектирование сборочного приспособления


Приспособление стационарное, рамного типа, расположено горизонтально, хорда параллельно полу.

Приспособление включает в себя:

-несущие элементы - вертикальные стойки, горизонтальное основание;

-фиксирующие элементы - упоры, установленные на стойках;

-зажимные элементы - прижимы винтового типа с крючковым болтом.

Рубильники выполнить по внешней поверхности пояса 2 и 3. Установить упоры для задания правильного положения поясов 2,3 и профиля 4. Установить прижимы для фиксирования поясов и профиля 4.

На раме установить дополнительное местное освещение, разводку сжатого воздуха и силовой электроэнергии.

Схема сборочного приспособления представлена в приложении 1 на чертеже 1.013.03.00.СБ в приложении А.


. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ УЗЛА «ЗАДНЯЯ ЧАСТЬ НЕРВЮРЫ


2.1 Технологический процесс изготовления детали «Стенка 1»


.1.1Конструктивно-технологическое описание детали «Стенка 1»

Конструктивно-технологическое описание детали представлено в таблице 2.1.


Таблица 2.1 - Конструктивно - технологическое описание детали №1 «Стенка»

Свойства деталиСодержание свойстваПримечание1231 Общие свойства детали1.1 Номер детали1.013.00.011.2 НаименованиеСтенка1.3 НазначениеДеталь внутреннего набора самолета (каркаса)1.4 Общий вид детали 2 Характеристика полуфабриката2.1 Марка материала полуфабрикатаД16АМ, сплав системы Al-Cu-Mg. А - лист с нормальной плакировкой, М - в отожженной мягком состоянии.ГОСТ 4784-74 «Алюминий и алюминиевые сплавы деформируемые»; термически упрочняемый.2.2 Вид полуфабрикатаЛист Д16АМ ГОСТ 21631 - 762.3 Размеры и допуски1,0±0,02 ´1200±0,15 ´2000-0,182.4 Физико-механические характеристики материала полуфабрикатаа) относительное удлинение ?12%В отожженном состоянииб) предел прочности ?B145-225 МПаВ отожженном состояниив) предел текучести ?0.2-Материал без выраженного предела текучестиг) обрабатываемость давлениемВысокаяОбладает высокой пластичностью в отожженном состояниид) обрабатываемость резаниемУдовлетворительная2.5 Состояние поверхностиШероховатостьRa = 1,253 Конструкция детали3.1 Основная формаПлоская3.2 Состав элементов, их компоновкаСостоит из стенки с двумя криволинейными и одной прямолинейной кромками. Имеется 3 отбортовки разных по направления и размерам и рифт4 Габаритные размеры, мм5 Механические свойства материала готовой деталиа) предел прочности б) относительное удлинение225МПа 10%6 Схема покрытийАн.Окс. НХР. (анодно-окисное окрашивание наполнением в растворе хромпика) Грунт ФЛ-086 (фенолформальдегидная)Распространённые покрытия с хорошо освоенными технологиями

Характеристика элементов приведена в таблице 2.2


Таблица 2.2 - Характеристика элементов

ЭлементОсновная формаОсновной размерДопуск на основной размерШероховатость поверхностейПоверхность элементаЗначениеСтенкаПлоская, криволинейная1200247 мм±1ммТорцыRa 3,2ПоверхностьВ состоянии поставкиОтверстиеКруглая форма24мм±0,3ммТорцыRa 3,2Отбортовка 1 -3-43БКруглая тарельчатая отбортовка 3 типа, направленная внизD1=51мм; D=43мм; d1=37мм.±2,5ммТорцыRa 3,2Отбортовка 1-3-48АКруглая тарельчатая отбортовка 3 типа, направленная вверхD1=56мм; D=48мм; d1=42мм.±2,5ммТорцыRa 3,2Отбортовка 1-3-60АКруглая тарельчатая отбортовка 3 типа, направленная вверхD1=70мм; D=60мм; d1=53мм.±2,5ммТорцыRa 3,2Рифт1 типа, номер 4, направленный вверхДлина 240мм, ширина 20мм±1,15ммПоверхностьВ состоянии поставки

2.1.2 Укрупненный технологический процесс изготовления детали «Стенка 1»

Исходный полуфабрикат представляет собой лист с габаритными размерами 2000 × 1200 мм;

.Изготовление из полуфабриката заготовки: поскольку заготовка имеет сложный криволинейный контур, целесообразнее получить контур заготовки раскроем на фрезерном станке из пакета листов;

2.Термическая обработка: так как лист поставляется в отожженном состоянии, то не подлежит промежуточной термообработки;

.Формирование элементов жесткости (отбортовок, рифта): для образования стандартных отбортовок и рифта используем жесткий штамп;

.Упрочняющая термообработка: после завершения всех формообразующих операций, деталь подвергается закалке и искусственному старению, для придания ей максимальной прочности;

.Получение оксидной плёнки: для получения оксидной пленки применим метод анодного оксидирования с наполнением раствором хромпика;

.Получение плёнки грунта: нанесение грунтовки краскораспылителем;

.Нанесение маркировки: маркировка наносится вручную, написанием номера детали перьевой ручкой

Таким образом, для изготовления детали может быть применена схема технологического процесса, содержащая операции:

.изготовить из полуфабриката заготовку;

2.придание заготовки предварительной геометрии;

.штамповать отбортовки и рифт;

.выполнить окончательную термическую обработку;

.образование БО и СО;

.покрытие;

.окончательный контроль;

.нанести маркировку на поверхности детали;

В соответствии с принятой в самолетостроении системой контроль выполняется после каждой операции.

Операция 1. Изготовление заготовки.

Поскольку габаритные размеры заготовки достаточно велики, чтобы вырубать ее в штампе, поэтому для получения заготовки будем использовать фрезерование. Фрезерование - это наиболее производительный процесс обработки плоских и фасонных поверхностей. Заготовки будем фрезеровать из пакета листов на копировально-фрезерном станке, используя шаблон группового раскроя

Для оценки экономичности раскроя, определим коэффициент использования материала (КИМ) по формуле:


(2.1)


где - площадь заготовки, мм2;

- количество заготовок из одного листа полуфабриката, шт.;

- площадь листа полуфабриката, мм2;

= 2000 1200 = 240

.

Для более рационального использования материала, необходимо разработать карту раскроя заготовок. Карта раскроя представлена на рисунке 2.1


Рисунок 2.1 - Карта раскроя полуфабриката


Заготовки будем фрезеровать из пакета листов на копировально-фрезерном станке LH-2200.

Станок копировально-фрезерный LH-2200 предназначен для раскроя фрезерованием листовых заготовок из цветных металлов пакетом толщиной до 25 мм с любым криволинейным наружным и внутренним контуром, а также для сверления отверстий до 15 мм в крупногабаритных заготовках. Его технические характеристики приведены в таблице 2.3.


Рисунок 2.2 - Копировально-фрезерный станок


Таблица 2.3 - Технические характеристики копировально-фрезерного станка

ХарактеристикаТехнические параметры12Размеры рабочей поверхности Д × Ш, (мм)2200х1400Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, (мм)наибольшее: 295 наименьшее: 80Частота вращения электрошпинделя, (об/мин):номинальная: 9000 максимальная: 16000Мощность приводы фрезы, (кВт):7,5Номинальный крутящий момент на шпинделе, (Нм)13,5Конус шпинделяHSK-F63Наибольший диаметр инструмента, (мм)30Дискретность задания перемещения, (мм)0,01Стабильность позиционирования(по координатам Х, Y, Z), (мм)0,04Габаритные размеры станка ДхШхВ, (мм)4500×16000×1500Масса станка, (кг)2520

Операция 2. Придание заготовке предварительной геометрии.

После разделения полуфабриката на заготовки, необходимо зачистить поверхность кромок, удалить заусеницы.

Операция 3. Формообразование.

Деформирование заготовки будет осуществляться жесткими штампами. Преимущество этого метода в том, что штампы унифицированы для стандартных отбортовок и рифтов.

Определим усилие необходимое для пробивки отбортовки по формуле:


, (2.2)


где L - периметр контура пробивки, мм;

S - толщина штампуемого материала, мм;

- сопротивление срезу, МПа.

Посчитаем усилие, необходимое для пробивки самой большой отбортовки. Тогда получим, что:

При пробивки заготовку удерживаем в нужном положении прижимным устройством, для которого требуется усилие:


, (2.3)


Тогда получим, что требуемое усилие равно:

.

В результате общее усилие вырубки получится равное:


, (2.4)


.

По общему усилию подбирается кривошипный пресс КВ2132 (рисунок 2.3) для пробивки отбортовок в заготовке. Характеристики пресса приведены в таблице 2.4.

Таблица 2.4 - Техническая характеристика кривошипного пресса КВ2132

ХарактеристикаТехнические параметры12Номинальное усилие пресса, (кН)1600Ход ползуна (штока), (мм)наибольшее: 25 наименьшее: 160Частота ходов ползуна одиночных, (1/мин):28Частота ходов ползуна непрерывных, (1/мин):71Размеры стола, (мм)1200×670Размеры отверстия в столе, (мм)480×320Расстояние от оси штока до станины (вылет), (мм)360Толщина подштамповой плиты, (мм)120Электродвигатель главного привода, (кВТ)19Габаритные размеры станка ДхШхВ, (мм)2340×2100×3700Масса станка, (кг)14000

Рисунок 2.3 - Пресс кривошипный КВ2132


Операция 4. Термообработка

Окончательную термообработку проводим после завершения всех формообразующих операций. Нагреваем деталь до 470°С, выдерживаем 2 часа при температуре 170-190°С с последующим охлаждением в воде. (деталь подвергается закалке и последующему искусственному старению).

Операция 5. Сверление отверстий

Необходимо просверлить два базовых отверстия Ø 4 мм по ШОК для базирования детали в сборочном приспособлении, 6 сборочных отверстий диаметром Ø 3 мм, используя сверлильную машину СМ21-6-12000

Операция 6. Покрытие.

После окончательной термообработки на деталь наносится покрытие, перед нанесением покрытия деталь обезжиривают специальным раствором при температуре 50-60°С в течении 5 минут, после чего промывают водой. Далее проводится анодная оксидирование с наполнением раствором хромпика. Затем наносится слой грунтовки ФЛ-086 желтого цвета, распылителем из краскораспылителя. После всего деталь сушат при температуре 80°С в течении 2 часов.

Операция 7. Контроль.

После выполнения всех вышеперечисленных операций, деталь подвергается окончательному контролю. В ходе данной операции будет произведен контроль размеров, контроль шероховатости поверхности при помощи образцов шероховатости и правильность формовки бортов с помощью шаблона внутреннего контура (ШВК).

Операция 8. Маркировка.

Последней операцией является маркировка детали, проводится вручную перьевой ручкой.


2.2 Технологический процесс изготовления детали «Пояс 2»


.2.1 Конструктивно-технологическое описание детали «Пояс 2»

Конструктивно-технологическое описание детали представлено в таблице 2.5.


Таблица 2.5 - Конструктивно - технологическое описание детали «Пояс 2»

Свойства деталиСодержание свойстваПримечание1231 Общие свойства детали1.1 Номер детали1.013.00.031.2 НаименованиеПояс1.3 НазначениеДеталь внутреннего набора самолета (каркаса)1.4 Общий вид детали2 Характеристика полуфабриката2.1 Марка материала полуфабрикатаД16Т, сплав системы Al-Cu-Mg. Т- закаленный, естественное состаренный.ГОСТ 4784-74 «Алюминий и алюминиевые сплавы деформируемые»; термически упрочняемый.2.2 Вид полуфабрикатаПрофиль 420069 ГОСТ 13622-91 Д16Т ГОСТ 4784-742.3 Размеры и допуски H=20±0,2мм; L=3000±2мм В=30±0,2мм; S=S1=1,5±0,15мм;R=2±0,15мм; r=0,7±0,15мм;2.4 Физико-механические характеристики материала полуфабрикатаа) относительное удлинение ?10%После закалки и старения, ГОСТ 8617-81 б) предел прочности ?B440 МПав) предел текучести ?0.2 320МПаг) обрабатываемость давлениемУдовлетворительнаяОбладает очень высокой пластичностью в отожженном состояниид) обрабатываемость резаниемХорошая2.5 Состояние поверхностиШероховатостьнеобрабатываемые поверхности в состоянии поставки, обрабатываемые Ra = 6,3 ГОСТ 2789-733 Конструкция детали3.1 Основная формаКриволинейная, в сечение прямоугольный равнополочный тавр ГОСТ 13622-913.2 Состав элементов, их компоновкаПрофиль, состоящий из стенки и полки с выполненными направляющими отверстиями4 Механические свойства материала готовой деталиа) предел прочности б) предел текучести440МПа 320МПаПосле закалки и естественногов) относительное удлинение10%старения6 Схема покрытийАн.Окс. НХР. (анодно-окисное окрашивание наполнением в растворе хромпика) Грунт ФЛ-086 (фенолформальдегидная)Распространённые покрытия с хорошо освоенными технологиями

2.2.2 Укрупненный технологический процесс изготовления детали «Пояс»

Исходный полуфабрикат представляет собой профиль с прямоугольным равнополочным тавром в сечении длиной 3000мм;

Для изготовления детали может быть применена схема технологического процесса, содержащая операции:

.изготовить из полуфабриката заготовку;

.придание заготовки предварительной геометрии;

.провести отжиг;

.придать заготовки основную форму детали;

.провести упрочняющую термообработку;

.выполнить отверстия;

.выполнить доводку;

.получить покрытие детали;

.нанести маркировку.

В соответствии с принятой в самолетостроении системой контроль выполняется после каждой операции.

Операция 1. Получение заготовки.

Так как готовая детали имеет обводную кривизну, то необходимо при нарезке полуфабриката на дисковой пиле, учитывать припуск на гибку и припуск на толщину диска пилы и доработку.

Общая длина развертки складывается из 3 радиусных переходов и 1 прямолинейного участка (рисунок 2.4).


Рисунок 2.4 - Схема расчета длины заготовки


Длина заготовки радиусного перехода рассчитывается


(2.5)


где ? - угол изгиба, рад;- внутренний радиус детали,мм;

К- коэффициент, зависящий от соотношения толщины детали ивнутреннего радиуса;

S - толщина детали, мм.

В данном примере будет 4 разных радиусных перехода:

?1 = 0,4189;1 =689,6мм;

К1=0,5;=1,5мм

?2 = 0,153;2 =786,08мм;

К2=0,5;

?3 = 0,289;3 =2423,68мм;

К3=0,5;

Общую длну заготовки рассчитываем по формуле:


(2.6)


где - длины прямолинейных участков, мм;

- длины радиусных переходов,мм;

а = 1,5 - припуск на резку дисковой пилой,мм;

=2 - припуск на доработку детали, мм.

Таким образом общая длина заготовки будет равна:

Для оценки экономичности раскроя, определим коэффициент использования материала (КИМ) по формуле:


(2.7)


где - длина заготовки, мм;

- количество заготовок из одного полуфабриката, шт.;

- длина полуфабриката полуфабриката, мм;

= 3000мм

Следовательно полуфабрикат профиль распиливается на заготовки длиной 1323 мм. Отрезку будем производить на дисковой пиле диаметром 300 мм со скоростью резания 2000 об/мин типа В62.

Операция 2. Придание заготовке предварительной геометрии.

После разделения полуфабриката на заготовки, необходимо зачистить поверхность кромок, удалить заусеницы.

Операция 3. Промежуточная термообработка.

Для предания заготовке пластичности перед гибкой применим полный отжиг, так как при полном отжиге полностью снимается упрочнение, полученное в результате закалки и старения и в значительной мере снимаются внутренние остаточные напряжения.

Отжиг будем проводить при температуре 3800-4200 С в течении 30 минут с последующим охлаждении в печи около 60 минут.

Операция 4. Придать общую форму.

Для того чтобы предать заготовке нужную кривизну, будем обтягивать ее по оправке на станке профилегибочном обтяжно-растяжном.

Определим усилие гибки по формуле:


, (2.8)


где - площадь поперечного сечении заготовки, мм2;

напряжение, соответствующее заданной степени растяжения при заданной температуре нагрева, МПа;

площадь поперечного сечения растяжного цилиндра, мм2 .

Возьмем самый маленький радиус из имеющихся, получим, что:



Необходимо рассчитать угол пружинения:


(2.9)


где угол пружинения, рад;

- угол гиба, рад;

- модуль упругости;

радиус нейтрального слоя;

толщина детали.

-радиус нейтрального слоя закругления детали определяется по формуле


(2.11)


где радиус гибки, мм;

величина, зависящая от отношения

Тогда:

Для гибки заготовки выберем станок профилегибочный обтяжно-растяжной модели ПГР-7М (рисунок 2.5). Технические характеристики станка приведены в таблице 2.6


Рисунок 2.5 - Обтяжно-растяжной станок ПГР - 7М


Таблица 2.6 - Технические характеристики станка ПГР-7М

ХарактеристикаТехнические параметры12Усилие растяжного цилиндра, ммнаименьшее : 50 наибольшее: 250Высота оси зажимов над столом, мм340Длина обрабатываемой заготовки, ммнаименьшее : 1000 наибольшее: 7000Наибольший угол гибки, град При диаметре оправки 2800мм При диаметре оправки 800мм 200 180Общая мощность электродвигателей, кВт70Габариты станка, мм10624×2255×6740Масса станка, кг22000

После гибки необходимо проверить отсутствие трещин (визуально), отсутствие утонения (допускается не больше 20% от исходной толщины, тощиномером), отклонение обводов деталей (ШГ), плоскость детали (контрольная плита).

Операция 5. Упрочняющая термообработка.

В качестве упрочняющей термообработки примем закалку с нагревом до 4850-5030 С в течении 20 минут и естественное старение в течении 4 суток при температуре 200 С.

Операция 6. Доводка формы стенок и полок.

На этом этапе необходимо получить общий контур детали. Для этого полученную заготовку размечают по ШГ и проводят обработку.

Операция 7. Получение отверстий.

Далее в детали сверлятся 54 направляющих отверстия (НО) диаметром 3 мм, используя сверлильную машину СМ21-6-12000

Операция 8. Получение покрытия

На деталь наносится покрытие, перед нанесением покрытия деталь обезжиривают специальным раствором при температуре 50-60°С в течении 5 минут, после чего промывают водой. Далее проводится анодное оксидирование с наполнением раствором хромпика. Затем наносится слой грунтовки ФЛ-086 желтого цвета, распылителем из краскораспылителя. После всего деталь сушат при температуре 80°С в течении 2 часов.

Операция 9. Окончательный контроль.

На этом этапе проводят контроль правильности гибки профиля по ШГ, формовки подсечки и расположения отверстий по ШОК.

Операция 10. Нанесение маркировки.

Маркировка будет наносится вручную написанием номера детали перьевой ручкой.

Так как деталь «Пояс 3» имеет такие же технологические и конструктивные признаки что и «Пояс 2», то для ее изготовления воспользуемся типовым технологическим процессом. Отличие только в габаритных размерах и количестве направляющих отверстий.


2.3 Технологический процесс изготовления детали «Профиль 4»


.3.1 Конструктивно-технологическое описание детали «Профиль4»

Конструктивно-технологическое описание детали представлено в таблице 2.7.


Таблица 2.7 - Конструктивно - технологическое описание детали «Профиль4»

Свойства деталиСодержание свойстваПримечание1231 Общие свойства детали1.1 Номер детали1.013.00.041.2 НаименованиеПрофиль1.3 НазначениеДеталь внутреннего набора самолета (каркаса)1.4 Общий вид детали 2 Характеристика полуфабриката2.1 Марка материала полуфабрикатаД16Т, сплав системы Al-Cu-Mg. Т- закаленный, естественное состаренный.2.1 Марка материала полуфабриката2.2 Вид полуфабрикатаПрофиль 410596 ГОСТ 13738-80 Д16Т ГОСТ 4784-742.3 Размеры и допуски H=25±0,2мм; L=1000±1,5мм В=18±0,2мм;S=2,5±0,15мм;S1=2±0,15мм;R=2,5±0,15мм R1=1±0,15мм; R2=1,5±0,15мм; r=0,7±0,15мм;2.4 Физико-механические характеристики материала полуфабрикатаа) относительное удлинение ?10%После закалки и старения, ГОСТ 8617-81 б) предел прочности ?B440 МПав) предел текучести ?0.2 320МПаг) обрабатываемость давлениемУдовлетворительнаяОбладает очень высокой пластичностью в отожженном состояниид) обрабатываемость резаниемХорошая2.5 Состояние поверхностиШероховатостьнеобрабатываемые поверхности в состоянии поставки, обрабатываемые Ra = 6,3 ГОСТ 2789-733 Конструкция детали3.1 Основная формаПрямолинейная, в сечение прямоугольный неравнополочный уголок ГОСТ 13738-803.2 Состав элементов, их компоновкаПрофиль, обрезанный по длине с выполненными направляющими отверстиями4 Механические свойства материала готовой деталиа) предел прочности б) предел текучести в) относительное удлинение440МПа 320МПа 10%После закалки и естественного старения6 Схема покрытийАн.Окс. НХР. (анодно-окисное окрашивание наполнением в растворе хромпика) Грунт ФЛ-086 (фенолформальдегидная)Распространённые покрытия с хорошо освоенными технологиями

2.3.2 Укрупненный технологический процесс изготовления детали «Профиль 4»

Для изготовления детали может быть применена схема технологического процесса, содержащая операции:

.изготовить из полуфабриката заготовку;

2.придать заготовки предварительную геометрию;

.выполнение отверстий;

.покрытие;

.окончательный контроль;

.нанести маркировку на поверхности детали;

В соответствии с принятой в самолетостроении системой контроль выполняется после каждой операции.

Операция 1. Изготовление первичной заготовки.

Определим длину заготовки


(2.12)


где LД - длина детали, мм;- припуск на доработку,мм;

b- припуск на дисковойрезку пилой, мм.

Примем в качестве полуфабриката для детали профиль длиной 1000мм. Из начального профиля возможно нарезать 9 заготовок длиной 104мм. Тогда КИМ


(2.13)


где - длина заготовки, мм;

- количество заготовок из одного полуфабриката, шт.;

- длина полуфабриката полуфабриката, мм;

= 1000мм

Отрезку будем производить на дисковой пиле диаметром 300 мм со скоростью резания 2000 об/мин типа В62.

Операция 2. Придание заготовке предварительной геометрии.

После разделения полуфабриката на заготовки, необходимо зачистить поверхность кромок, удалить заусеницы.

Операция 3. Образование отверстий

Сверлим направляющие отверстия Ø 3 мм для этого применим сверлильная машина СМ21-6-12000.

Операция 4. Покрытие

На деталь наносится покрытие, перед нанесением покрытия деталь обезжиривают специальным раствором при температуре 50-60°С в течении 5 минут, после чего промывают водой. Далее проводится анодное оксидирование с наполнением раствором хромпика. Затем наносится слой грунтовки ФЛ-086 желтого цвета, распылителем из краскораспылителя. После всего деталь сушат при температуре 80°С в течении 2 часов.

Операция 5. Контроль.

После выполнения всех вышеперечисленных операций, деталь подвергается окончательному контролю. В ходе данной операции будет произведен контроль размеров, контроль шероховатости поверхности при помощи образцов шероховатости и правильность контура по ШК.

Операция 6. Нанесение маркировки.

Маркировка будет наносится вручную написанием номера детали перьевой ручкой.

Так как деталь «Стойка 5» имеет такие же технологические и конструктивное особенности, то при изготовлении детали будет использован типовой технологический процесс. Отличаются они габаритными размерами.


2.4 Технологический процесс изготовления детали «Стойка 6»


.4.1 Конструктивно-технологическое описание детали «Стойка 6»

Конструктивно-технологическое описание детали представлено в таблице 2.8.


Таблица 2.8 - Конструктивно - технологическое описание детали «Стойка 6»

Свойства деталиСодержание свойстваПримечание1231 Общие свойства детали1.1 Номер детали1.013.00.061.2 НаименованиеСтойка1.3 НазначениеДеталь внутреннего набора самолета (каркаса)1.4 Общий вид детали 2 Характеристика полуфабриката2.1 Марка материала полуфабрикатаД16Т, сплав системы Al-Cu-Mg. Т- закаленный, естественное состаренный.ГОСТ 4784-74 «Алюминий и алюминиевые сплавы деформируемые»; термически упрочняемый.2.2 Вид полуфабрикатаПрофиль 41040 ГОСТ 13737-80 Д16Т ГОСТ 4784-742.3 Размеры и допуски H=20±0,2мм; L=1500±1,5мм t=2,0±0,15мм;rвнут=2,0±0,15мм; rвнеш=1,0±0,15мм;2.4 Физико-механические характеристики материала полуфабрикатаа) относительное удлинение ?10%После закалки и старения, ГОСТ 8617-81 б) предел прочности ?B440 МПав) предел текучести ?0.2 320МПаг) обрабатываемость давлениемУдовлетворительнаяОбладает очень высокой пластичностью в отожженном состояниид) обрабатываемость резаниемХорошая2.5 Состояние поверхностиШероховатостьнеобрабатываемые поверхности в состоянии поставки, обрабатываемые Ra = 6,3 ГОСТ 2789-733 Конструкция детали3.1 Основная формаКриволинейная, в сечение прямоугольный равнополочный уголок ГОСТ 13737-803.2 Состав элементов, их компоновкаПрофиль, обрезанный по длине с выполненными направляющими отверстиями4 Механические свойства материала готовой деталиа) предел прочности440МПаПосле закалки иб) предел текучести в) относительное удлинение320МПа 10%естественного старения6 Схема покрытийАн.Окс. НХР. (анодно-окисное окрашивание наполнением в растворе хромпика) Грунт ФЛ-086 (фенолформальдегидная)Распространённые покрытия с хорошо освоенными технологиями

2.4.2 Укрупненный технологический процесс изготовления детали «Стойка 6»

Исходный полуфабрикат представляет собой профиль с прямоугольным равнополочным уголком в сечении длиной 1000мм;

Для изготовления детали может быть применена схема технологического процесса, содержащая операции:

.изготовить из полуфабриката заготовку;

.придание заготовки предварительную геометрию;

.провести отжиг;

.придать заготовки основную форму детали;

.доводка;

.провести упрочняющую термообработку;

.выполнить отверстия;

.получить покрытие детали;

.нанести маркировку.

В соответствии с принятой в самолетостроении системой контроль выполняется после каждой операции.

Операция 1. Получение заготовки.

Так как готовая детали имеет обводную кривизну, то необходимо при нарезке полуфабриката на дисковой пиле, учитывать припуск на гибку и припуск на толщину диска пилы и доработку.


Рисунок 2.6 - Схема расчета длины заготовки


Рассчитаем длину развертки по формуле:


(2.14)


где r - внутренний радиус детали,мм;

?- угол между концами дуги, град;

Тогда:

Определим длину заготовки


(2.15)


где Lр - длина детали, мм;- припуск на доработку,мм;

b- припуск на дисковойрезку пилой, мм.

Для оценки экономичности раскроя, определим коэффициент использования материала (КИМ) по формуле:

(2.16)


где - длина заготовки, мм;

- количество заготовок из одного полуфабриката, шт.;

- длина полуфабриката полуфабриката, мм;

= 1500мм

Следовательно полуфабрикат профиль распиливается на заготовки длиной 264 мм. Отрезку будем производить на дисковой пиле диаметром 300 мм со скоростью резания 2000 об/мин типа В62.

После отрезки проводим правку заготовки. Контролируем соответствие марки материала (визуально), геометрических параметров (штангенциркуль), шероховатость (образцы шероховатости).

Операция 2. Придание заготовке предварительной геометрии.

После разделения полуфабриката на заготовки, необходимо зачистить поверхность кромок, удалить заусеницы.

Операция 3. Промежуточная термообработка.

Для предания заготовке пластичности перед гибкой применим полный отжиг, так как при полном отжиге полностью снимается упрочнение, полученное в результате закалки и старения и в значительной мере снимаются внутренние остаточные напряжения.

Отжиг будем проводить при температуре 3800-4200 С в течении 20 минут с последующим охлаждении в печи.

Операция 4. Придать общую форму.

Для достижения стабильных размеров и уменьшения объемов доводки будет выполнять гибку на профилегибочном станке

Определим усилие гибки по формуле:

, (2.17)


где - коэффициент, учитывающий трение между матрицей и заготовкой, мм2;

предел прочности, МПа;

длина заготовки, МПа;

толщина заготовки,мм;

радиус гиба.

Возьмем самый маленький радиус из имеющихся, получим, что:

Необходимо рассчитать угол пружинения:


(2.18)


где угол пружинения, рад;

- угол гиба, рад;

- модуль упругости;

радиус нейтрального слоя;

толщина детали.

Радиус нейтрального слоя закругления детали определяется по формуле


(2.20)


где радиус гибки, мм;

величина, зависящая от отношения

Тогда:

Производим операцию при помощи SAHINLER HPK-100. Параметры станка приведены в таблице 2.9 (рисунок 2.7).


Таблица 2.9 - Техническая характеристика SAHINLER HPK-100.

ХарактеристикаТехнические параметры12Диаметр вала, мм100Габаритные размеры обрабатываемой заготовки, ммминимальная : 250 максимальная: 5500Наибольший угол изгиба, град180Скорость вращения роликов, м/мин7Суммарная мощность привода, кВт7,5Габариты станка, мм1465×3100×1700Масса станка, кг4300


Рисунок 2.7 - Станок ПРГ SAHINLER HPK-100.


После гибки необходимо проверить отсутствие трещин (визуально), отсутствие утонения (допускается не больше 20% от исходной толщины, тощиномером), отклонение обводов деталей (ШГ), плоскость детали (контрольная плита).

Операция 5. Доводка формы стенок и полок.

На этом этапе необходимо получить общий контур детали. Для этого полученную заготовку размечают по ШГ и проводят обработку.

Операция 6. Упрочняющая термообработка.

В качестве упрочняющей термообработки примем закалку с нагревом до 4850-5030 С в течении 20 минут и естественное старение в течении 4 суток при температуре 200 С.

Операция 7. Получение отверстий.

Далее в детали сверлятся 54 направляющих отверстия (НО) диаметром 3 мм, используя сверлильную машину СМ21-6-12000

Операция 8. Получение покрытия

На деталь наносится покрытие, перед нанесением покрытия деталь обезжиривают специальным раствором при температуре 50-60°С в течении 5 минут, после чего промывают водой. Далее проводится анодное оксидирование с наполнением раствором хромпика. Затем наносится слой грунтовки ФЛ-086 желтого цвета, распылителем из краскораспылителя. После всего деталь сушат при температуре 80°С в течении 2 часов.

Операция 9. Окончательный контроль.

На этом этапе проводят контроль правильности гибки профиля по ШГ, формовки подсечки и расположения отверстий по ШОК.

Операция 10. Нанесение маркировки.

Маркировка будет наносится вручную написанием номера детали перьевой ручкой.


. СХЕМА УВЯЗКИ ЗАГОТОВИТЕЛЬНОЙ И СБОРОЧНОЙ ОСНАСТКИ


Для узла применим плазово-шаблонный метод увязки для обеспечения взаимозаменяемости при его сборке.


3.1 Перечень технологической и контрольной оснастки


Перечень оснастки, необходимый для изготовления и контроля деталей узла, который необходимо включить в схему увязки, приведен в таблице 3.1


Таблица 3.1 - Перечень технологической оснастки

ДетальЭлемент деталиМетод обработкиНеобходимые шаблоны, эталоны или макетыИсточник информации о геометрии элементаОснастка для образования элементаСредства контроля геометрии123456Стенка 1Теорети-ческий контурФрезерованиеШФШГРШК, углометр, контрольная плитаОтверстияСверлениеШОКТисыКалибрыОтбортобки и рифтШтамповкаШКСВЖесткий штампШВКТорцевые поверхностиОбтачиваниеШК-ШКПояс 2,3Теорети-ческий контурОбтягива-ние по оправкеШКПуансонШГ, углометр, контрольная плитаОтверстияСверлениеШОКТисыКалибрыОбщий контурОбтачива-ниеШК-ШКПрофиль4, стойка 5Теорети-ческий контурФрезерова-ниеШФШФШК, углометр, контрольная плитаОтверстияСверлениеШОКТисыКалибрыОбщий контурОбтачива-ниеШК-ШКСтойка 6Теорети-ческий контурГибкаШГ-ШГ, углометр, контрольная плитаОтверстияСверлениеШОКТисыКалибрыОбщий контурОбтачива-ниеШК-ШК

Схема увязки заготовительной и сборочной оснастки представлена на рисунке 3.1


Рисунок 3.1 - Схема увязки заготовительной и сборочной оснастки


3.2 Шаблоны


Для изготовления детали «Пояс 2» необходимо разработать 3 вида производственных шаблонов ШК, ШГ и ШОК, которые показаны в приложении А.


. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА


Тип производства количественно оценивается двумя показателями: средним показателем массовости (gm) и коэффициентом закрепления операций (КЗО) на стадии проектирования наиболее обоснованным является использование показателя массовости. Следовательно, если при расчете этих показателей получится разные типы производства, то необходимо его определить по среднему показателю массовости.

Расчет показателей может быть произведен по следующим формулам:


(4.1)

, (4.2)


Где - число операций в технологическом процессе сборки узла,32;

- число видов оборудования;

t- штучное время обработки узла на всех операциях, мин;

средний коэффициент выполнения нормы времени, принятый в подразделении (возьмем 1,5);

r- такт выпуска узла (интервал времени между последовательным выпуском двух одинаковых узлов), мин.


, (4.3)


Где - действительный фонд времени работы оборудования, ч;

- планируемый объем производства, 2000;

D- количество рабочих дней в планируемом периоде, 250 дней;

d - продолжительность рабочего дня, 7ч;

f - режим работы подразделения, 2 смены;

- средний процент времени на плановые ремонты (3-5% от ).

Для узла «задняя часть нервюры» следует:

.

Приблизительное время сборки узла

Тогда

.

По среднему показателю массовости получилось, что производство данного узла относится к среднесерийному производству.


ЗАКЛЮЧЕНИЕ


В ходе выполнения курсового проекта были решены поставленные цели и задачи по разработке технологического процесса изготовления деталей входящих в состав сборки, технологического процесса сборки узла, был рассмотрен укрупненный технологический процесс производства для всех деталей входящих в состав узла «задняя часть нервюры». Определены методы базирования каждой детали при сборке. В качестве сборочного приспособления, использовалась рамная конструкция, состоящая из несущих и фиксирующих элементов. Разработаны технические условия поставки деталей на сборку и составлена схема увязки заготовительной и сборочной оснастки. Для узла «Задняя часть нервюры» был применен плазово-шаблонный метод увязки и обеспечения взаимозаменяемости при его сборке.

Курсовой проект разрабатывался при помощи системы автоматизированного проектирования <#"justify">СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ


1.А.Л. Абибов, Н. М. Бирюков, В. В. Бойцов и др.. Технология самолетостроения: Учебник для авиационных вузов. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1982. - 551 с.,ил.

.Пекарш А.И., Тарасов Ю.М., Кривов Г.А. и др.. Современные технологии агрегатно-сборочного производства самолетов. М.: Аграф-пресс, 2006. - 304с, ил.

.Шмаков А.К., Чеславская А.А., Юшин В.А. Технология производства самолетов. Учебное пособие - Иркутск. Изд-во Иркутского государственного технического университета, 2004. - 46.

.СТО ИрГТУ. 005-2009. Общие требования к оформлению текстовых и графических работ студентов. - Иркутск.: Изд-во ИрГТУ, 2009. - 35 с.


Теги: Разработка технологического процесса производства задней части нервюры  Курсовая работа (теория)  Другое
Просмотров: 14899
Найти в Wikkipedia статьи с фразой: Разработка технологического процесса производства задней части нервюры
Назад