Информационные системы управления предприятием


Отчет по лабораторной работе по дисциплине «Информационные системы управления предприятием»


Оглавление


Глава 1. Общая информация о производстве.

1.1 Общая информация о компании.

1.2 Описание выпускаемых изделий

1.3 Схема кооперации

1.4 Производственная структура предприятия.

1.5 Организационная структура предприятия

Глава 2. Объемно-календарное планирование выпуска продукции (MPS)

2.1 Формирование структуры изделия для расчета плана производства

2.2 Общий график производства (MPS)

2.3 Укрупненные нормативы для расчета RCCP.

Выводы к главе 2.

Глава 3. Планирование производственной программы

3.1 Норма расходов материалов на изделие

3.2 Цеховые циклы и опережение выпуска для каждого ДСЕ

3.3 MRP-заказы в размере общих потребностей

3.4 MRP-заказы для каждого ДСЕ в размере чистых потребностей с учетом дефицита

3.5 MRP-заказов для каждого номенклатурного номера материала и покупных изделий в размере общих потребностей

3.6 MRP-заказы для каждого номенклатурного номера материала и покупных изделий в размере чистых потребностей с учетом дефицита

3.7 Расчёт потребностей в трудовых ресурсах

Выводы к главе 3.

Приложения


Глава 1. Общая информация о производстве


1.1 Общая информация о компании


ООО Пишущий узелок известен на рынке СНГ как производитель эксклюзивных канцелярских принадлежностей. За это время приобретён опыт работы в инструментальном, металлообрабатывающем производстве, а также литье изделий из пластмасс.

Сегодня основной специализацией завода остаётся производство эксклюзивных канцелярских товаров в широком ассортименте.


1.2 Описание выпускаемых изделий


ООО Пишущий узелок выпускает три вида шариковых ручек: Автоматическая шариковая ручка, Шариковая ручка с металлическим колпачком, Шариковая ручка с поворотным механизмом. Каждая ручка состоит из трех основных сборочных единиц: стержень одной модели, корпус и клип с различной модификацией в зависимости от модели. Так, например, все три ручки будут иметь одинаковые по структуре стержни, но разные корпуса и клипы. Ниже описаны их структурные различия.


Наименования выпускаемых изделий

Номер изделияНаименование изделияК- 100-020Автоматическая шариковая ручкаК- 100-025Шариковая ручка с металлическим колпачкомК- 100-030Шариковая ручка с поворотным механизмом

К- 100-020. Автоматическая шариковая ручка.

Основные ДСЕ ручки:

1)Корпус

2)Стержень

3)Клип-защелка


Детализированный состав ручки:

№ сборочной единицыНаименование сборочной единицыДетальКол-во деталей на 1 изделие1КорпусШестигранный корпус1 шт.Наконечник корпуса1 шт.Резиновая манжетка1 шт.2СтерженьШарик1 шт.Наконечник стержня1 шт.Чернила синего цвета1 шт.Пластиковый картридж1 шт.3 Клип-защелкаКлип1 шт.Пружина1 шт.

К- 100-025. Шариковая ручка с металлическим колпачком

Основные ДСЕ ручки:

1)Корпус

2)Стержень

3)Металлический колпачок


Детализированный состав ручки

№ сборочной единицыНаименование сборочной единицыДетальКол-во деталей на 1 изделие1КорпусШестигранный корпус1 шт.Наконечник корпуса1 шт.Резиновая манжетка1 шт.2СтерженьШарик1 шт.Наконечник стержня1 шт.Чернила синего цвета1 шт.Пластиковый картридж1 шт.3 Металлический колпачокКлип1 шт.Металлический колпачок1 шт.

К- 100-030. Шариковая ручка с поворотным механизмом

Основные ДСЕ ручки:

1)Корпус

2)Стержень

3)Клип с поворотный механизм


Детализированный состав ручки

№ сборочной единицыНаименование сборочной единицыДетальКол-во деталей на 1 изделие1КорпусШестигранный корпус1 шт.Наконечник корпуса1 шт.Резиновая манжетка1 шт.2СтерженьШарик1 шт.Наконечник стержня1 шт.Чернила синего цвета1 шт.Пластиковый картридж1 шт.3 Клип с поворотным механизмомКлип1 шт.Поворотный механизм1 шт.

Схема кооперации

№Наименование деталиСобственное производствоКооперацияЗакупка1Шестигранный корпус+2Клип+3Наконечник колпачка+4Пружина+5Шарик+6Наконечник стержня+7Чернила синего цвета+8Пластиковый картридж+9Поворотный механизм+10Металлический наконечник корпуса+11Металлический колпачок+12Резиновая манжета+13Пружина+

1.4 Производственная структура предприятия


Организационная структура - это состав (перечень) отделов, служб и подразделений в аппарате управления, системная их организация, характер соподчиненности и подотчетности друг другу и высшему органу управления фирмы, а также набор координационных и информационных связей, порядок распределения функций управления по различным уровням и подразделениям управленческой иерархии.

Базой для построения организационной структуры управления предприятием является организационная структура производства.


1.5 Организационная структура предприятия


Организационная структура предприятия изображена на рис.1 Производственная структура изображена на рис.2


Цехи основного производства

№ цехаЦех№ участкаУчастокОборудованиеРабочий персоналССборочныйС1Участок финальной сборкиСборочная машина для финальной сборкиИнженер-технолог, Оператор сборочной машины стержняС2Участок агрегатной сборкиСборочная машина для агрегатной сборкиИнженер-технолог, Оператор сборочной машины стержняС3Участок узловой сборкиСборочная машина для узловой сборки Инженер-технолог, Оператор сборочной машины стержняООбрабатывающийО1Участок механической обработкиМашина для механической обработкиОператор машиныО2Участок покраскиПокрасочная машинаОператор машиныЗЗаготовительныйЗ1Литьевой участокЭкструдер Машина для литья под давлениемОператор экструдера Оператор машины литья под давлением Инженер-технологЗ2Химический участокМашина для производства чернилОператор машины

Рис.1 Организационная структура ООО Пишущий узелок


Рис.2 Производственная структура ООО Пишущий узелок


Глава 2. Объемно-календарное планирование выпуска продукции (MPS)


.1 Формирование структуры изделия для расчета плана производства


Построение общего графика производства выполняется обязательно в физических планово-учетных единицах на среднесрочный период с разбивкой на периоды, по которым уже будет осуществляться выполнение плана и вестись подробный номенклатурный учет и контроль.

Для расчета плана производство необходимо рассмотреть структуру ДСЕ каждого изделия и вычислить длительность изготовления в неделях. Рассмотрим каждое изделие.

На Рис.3 изображен плановый состав изделия K-100-020.


Рис.3. Состав изделия K-100-020


Ниже приведена схема производственного цикла для изделия K-100-020. По данной схеме рассчитываем цикл производства каждого ДСЕ с учётом нагрузки цехов.


Рис.4. Схема производственного цикла для изделия K-100-020


Таким образом, получаем таблицу с номерами и наименованиями ДСЕ с длительностями в подсистеме построения общего графика производства.


Наименование ДСЕНомер ДСЕДлительность, нед.СтерженьС-13Клип-защелкаКПЗ-0203КорпусК-0202Автоматическая шариковая ручкаАШР-0201

На Рис.5 изображен плановый состав изделия K-100-025 в подсистеме построения общего графика производства


Рис.5. Состав изделия K-100-025


Ниже приведена схема производственного цикла для изделия K-100-025. По данной схеме рассчитываем цикл производства каждого ДСЕ с учётом нагрузки цехов. выпускаемый потребность трудовой производство


Рис.6. Схема производственного цикла для изделия K-100-025


Таким образом, получаем таблицу с номерами и наименованиями ДСЕ с длительностями в подсистеме построения общего графика производства.


Наименование ДСЕНомер ДСЕДлительность, нед.СтерженьС-13Металлический колпачокМК-0253КорпусК-0252Шариковая ручка с металлическим колпачкомШРМК-0251

На Рис.7 изображен плановый состав изделия K-100-030 в подсистеме построения общего графика производства

Ниже приведена схема производственного цикла для изделия K-100-030. По данной схеме рассчитываем цикл производства каждого ДСЕ с учётом нагрузки цехов.


Рис.7. Состав изделия K-100-030


Рис.8. Схема производственного цикла для изделия K-100-030


Таким образом, получаем таблицу с номерами и наименованиями ДСЕ с длительностями в подсистеме построения общего графика производства.


Наименование ДСЕНомер ДСЕДлительность, нед.СтерженьС-13Клип с поворотным механизмомКПМ-0303КорпусК-0302Шариковая ручка с поворотным механизмомШРПМ-0301

2.2 Общий график производства (MPS)


Основной производственный план-график (Master Production Plan - MPS) составляется на основе производственного плана в зависимости от природы производственных процессов. MPS выражается в объемных показателях реально выпускаемой продукции и разрабатывается в соответствии с маркетинговым планом, предсказывающим, что должно быть произведено и продано либо на основе прогноза, либо на основе подтвержденных клиентских заказов, либо их комбинации. Исходные данные приведены в Приложении 1.

Временные рубежи.

Замороженный период = 4 недели (сюда входит производственный цикл + закупка + поставка по кооперации).

Временной рубеж спроса - между 4 и 5 неделями.

Временной рубеж планирования - между 7 и 8 неделями.

Таким образом, первые четыре недели производственный план изменяться не может, а в следующие три недели изменение плана возможно (но нежелательно), т.к. оно может отрицательно повлиять на другие заказы в графике, соответствие плановым мощностям, сроки поставки заказчикам и себестоимость.

Общий график производства.

Для построения общего графика производства понадобятся исходные данные (приложение 1).


Таблица 1 - построение общего графика производства (MPS) К- 100-020

Параметры планаКоличество выпускаемых изделий по неделям, шт.12345678910111213Прогноз спроса 101018300010515201000Поступившие заказы клиентов14534030150000Подтвержденные заказы клиентов12430000000000Зарезервированные заказы1103000150000Внеплановые заказы1001030000000Запланированные MPS-заказы1010420 Спрос-нетто101042030515201000Планируемые MPS-заказы 0051530000Запасы на складах, шт304533000010000Доступно к обещанию поставки (ATP)051000041030000

Таблица 2 - построение общего графика производства (MPS) К-100-025

Параметры планаКоличество выпускаемых изделий по неделям, шт.12345678910111213Прогноз спроса 00285555550000Поступившие заказы клиентов011981020000000Подтвержденные заказы клиентов01106800000000Зарезервированные заказы0082220000000Внеплановые заказы0010000000000Запланированные MPS-заказы551050 Спрос-нетто55105020550000Планируемые MPS-заказы 1501000000Запасы на складах, шт271120022722222Доступно к обещанию поставки (ATP)740001301000000

Таблица 3 - построение общего графика производства (MPS) К-100-030

Параметры планаКоличество выпускаемых изделий по неделям, шт.12345678910111213Прогноз спроса 1020182010151020102020100Поступившие заказы клиентов1212525152100000Подтвержденные заказы клиентов1212500100000000Зарезервированные заказы0002552100000Внеплановые заказы0000000000000Запланированные MPS-заказы101010100 Спрос-нетто10101010015220102020100Планируемые MPS-заказы 1003002020100Запасы на складах, шт1086111914971777777Доступно к обещанию поставки (ATP)80530002902020100

строка - прогноз спроса.

Как вычислять: берем из исходных данных.

2 строка - поступившие заказы клиентов (фактические заказы).

Значение: во второй строке дано суммарное количество изделий по каждой неделе, определяемых заказами клиентов.

Как вычислять: сумма 3,4,5 строк.

3 строка - подтвержденные заказы клиентов.

Как вычислять: берем из исходных данных.

4 строка - зарезервированные заказы клиентов.

Как вычислять: берем из исходных данных.

5 строка - внеплановые заказы клиентов.

Как вычислять: берем из исходных данных.

6 строка - запланированные MPS-заказы.

Значение: в шестой строке даны MPS-заказы, которые уже были запланированы на предыдущем периоде планирования; результат формирования общего графика производства на предыдущей неделе.

Как вычислять: берем из исходных данных + можем изменить в зависимости от величины замороженного периода.

Замечание: запланированные MPS-заказы могут присутствовать только в области замороженного периода.

7 строка - спрос-нетто.

Значение: эта строка содержит количество изделий, по которому будет оцениваться спрос в дальнейших расчетах.

Как вычислять:

1)До временного рубежа спроса спрос-нетто = запланированным MPS-заказам

)Между временным рубежом спроса и временным рубежом планирования спрос-нетто = фактическим заказам

)После временного рубежа планирования спрос-нетто = max(Прогноз спроса; Фактические заказы)

8 строка - планируемые MPS-заказы.

Значение: в этой строке необходимо сформировать основной график производства в виде MPS-заказов, распределенных по периодам планирования.

Как вычислять: вычисляется в индивидуальном порядке, опираясь на спрос-нетто, фактические заказы и складские запасы.

Замечание: величина MPS-заказа для каждой недели должна быть кратной размеру партии производства изделий (в моем случае партия = 5 штук).

9 строка - запасы на складах.

Значение: нереализованные товары, которые остались на складах.

Как вычислять: первое значение - значение запасов (берем из исходных данных), находится в дополнительной ячейке; далее расчет складских запасов производится по определенной формуле:

)Во время замороженного периода: складские запасы = складские запасы предыдущего периода + запланированные MPS-заказы текущего периода - фактические заказы текущего периода

)В остальное время: складские запасы = складские запасы предыдущего периода + планируемые MPS-заказы текущего периода - спрос-нетто текущего периода

Дополнение: ячейка, окрашенная в синий цвет - когда запасов на складах не хватало для покрытия заказов клиентов (т.е. математически они уходили в минус). Если запасов не хватает, необходимо запланировать производство продукции. В моем случае запасов не хватало во время замороженного периода, поэтому они находились в минусе до конца периода, а только потом (на 5 неделе) было запланировано производство продукции. В таком случае на период, следующий за замороженным, необходимо запланировать такое количество выпуска продукции, чтобы она покрыла текущий спрос + долги, которые возникли во время замороженного периода.

10 строка - доступно к обещанию поставки (АТР).

Значение: АТР - неизрасходованная часть запасов изделий на складах предприятия и планируемых объемов производства, которая содержится в общем календарном графике производства для обеспечения предполагаемых заказов клиентов; это то количество изделий, которое менеджер по продажам может обещать к поставке в данном плановом периоде по новым заказам после утверждения основного графика производства.

Как вычислять: расчет АТР производился дискретным методом, т.е. для первого периода ATP = начальные запасы на складах + MPS-заказы текущего периода - фактические заказы по всем периодам до того, в котором планируются MPS-заказы. Для всех других периодов, для которых были запланированы MPS-заказы, то ATP = MPS-заказы текущего периода - фактические заказы на этот и другие периоды до того, в котором снова планируются MPS-заказы. Для тех периодов, в которых запланированные MPS-заказы = 0, ATP = 0.

Дополнение: ячейка, окрашенная в серый цвет - когда не хватает продукции, доступной к обещанию поставки (т.е. АТР математически уходит в минус). Если количество ATP по этому поступлению не обеспечивает заявку, то система будет искать и проверять на наличие положительного ATP ближайшее более ранее поступление, которое затем также будет распределено на эту заявку.


2.3 Укрупненные нормативы для расчета RCCP.


Таблица 4 - Укрупненные нормативы для расчета RCCP

№ п/пНомер ДСЕ планового составаЧисло изделий, в которые входит ДСЕНомер изделияЦех- изг.Длительность цикла изготовления ДСЕ, нед.Трудоемкость, н-час.Опережение, нед.1АШР-0201К-100-020С16,302ШРМК-0251К-100-025С18,803ШРПМ-0301К-100-030С15,204К-0201К-100-020О210,535К-0251К-100-025О27,136К-0301К-100-030О210,637С-0201К-100-020З39,328С-0251К-100-025З39,329С-0301К-100-030З39,3210КПЗ-0201К-100-020С37,9111МК-0251К-100-025С32,3112КПМ-0301К-100-030С36,91

столбец - порядковый номер.

столбец - номер ДСЕ, входящего в плановый состав изделия.

столбец - число изделий, в которые входит ДСЕ (имеется в виду число видов изделий).

столбец - номер изделия (всего их 3 вида).

столбец - цех-изготовитель ДСЕ.

столбец - длительность цикла изготовления (сборки) ДСЕ.

столбец - трудоемкость (затраты труда рабочего на изготовление 1 единицы ДСЕ).

столбец - опережение (период, который определяет более ранние сроки начала или окончания работ цехов от окончательного срока выпуска изделий).


Таблица 5 - укрупненные нормативы для расчета RCCP (для изделия К-100-020) с учетом опережения

Параметры планаКоличество выпускаемых изделий по неделям, шт.ИТОГО 12345678910111213кварталMPS-заказы1010420005153000076ЦехиТребуемые мощности производственных участков по неделям, н-час. С14214256,828,4000712134260001079,2О2100052,5157,5315000 798З37,218,600046,5139,5279000 706,8

Таблица 6 - укрупненные нормативы для расчета RCCP (для изделия К-100-025) с учетом опережения

Параметры планаКоличество выпускаемых изделий по неделям, шт.ИТОГО 12345678910111213кварталMPS-заказы551050150100000050ЦехиТребуемые мощности производственных участков по неделям, н-час.-С55,555,511155,50166,5011100000555О35,50106,507100000 355З9346,50139,509300000 465

Таблица 7- укрупненные нормативы для расчета RCCP (для изделия К-100-030) с учетом опережения

Параметры планаКоличество выпускаемых изделий по неделям, шт.ИТОГО 12345678910111213кварталMPS-заказы1010101001003002020100130ЦехиТребуемые мощности производственных участков по неделям, н-час.-С12112112112101210363024224212101573О1060106031802122121060 1378З939309302790186186930 1209

Пояснения к расчету требуемой мощности производственных участок:

Расчеты ведутся по изделиям и по цехам.

Соответственно, для расчета требуемой мощности необходимо взять кол-во планируемых MPS-заказов по каждой неделе, начиная с 1 и закачивая 5 неделей из таблицы 1 для изделия К-100-020 по первому цеху. Затем данное значение умножить на трудоемкость тех деталей, с которыми работает данный цех. Например, рассчитаем требуемую мощность сборочного цеха для изделия К-100-020 для 1-ой недели. Из таблицы 6.1 берется значение планируемых MPS-заказов за первую неделю, это равно 10. Затем данное значение умножается на трудоемкость изделия АШР-020 и КПЗ-020. Таким образом, получаем: 10*(6,3+7,9)=142 н-час.

По аналогии считаем для остальных цехов. Начиная с 6 недели значения MPS-заказов будем брать из Запланированные MPS-заказы.


Таблица 8 - укрупненные нормативы для расчета RCCP

№ п/пНомер изделияНомера цеховИТОГО трудоемкость, н-час.СОЗОпережение по цехам, нед. 03 1Трудоемкость производства изделий по цехам, н-час.1К-100-0201079,2798706,825842К-100-02555535546513753К-100-0301573137812094160 ИТОГО3207,225312380,8

Пояснения к расчетам:

Для определения трудоемкости по изделиям необходимо скопировать итоговые значения таблиц 5,6,7. Для определения трудоемкости по цехам складываем значения каждого столбца. Значение показателя опережения взято из таблицы 7.


Таблица 9 - Текущая мощность цехов(слева)

№ цехаКоличество работниковМощность, н-час.C62904,72О52420,6З52420,6

Таблица 10 - Ежеквартальный ФРВ(справа)

Ежеквартальный ФРВ484,12

Таблица 9 показывает, какова текущая мощность производственных участков (на квартал).


Мощность = количество работников * ежеквартальный фонд рабочего времени.

Ежеквартальный фонд рабочего времени = количество рабочих дней * количество рабочих часов (с учетом потерь рабочего времени).


Построив таблицы 8, 9 и 10 можно выполнить анализ загрузки производственных мощностей.

Для этого необходимо сравнить текущие мощности производственных участков и мощности производственных участков, необходимые для производства количества изделий (из плана), т.е. сравнить строку «ИТОГО» (нижнюю) таблицы 12 и строку «Мощность» таблицы 13.

Сравнив и проанализируем эти строки:


)Сборочный цех: требуемая трудоемкость = 3207,2. Фактическая трудоемкость = 2904,72.


Требуемая трудоемкость превышает фактическую на 9,5% => так как недостающие мощности не превышают 10%, то недостаток можно восполнить путем привлечения сверхурочных работ. Привлечение новых сотрудников не требуется.


)Обрабатывающий цех: требуемая трудоемкость = 2531. Фактическая трудоемкость = 2420,6.


Требуемая трудоемкость превышает фактическую на 4,5% => недостающие мощности можно добиться путем привлечения сверхурочных работ. Привлечение новых сотрудников не требуется.


)Заготовительный цех: требуемая трудоемкость = 2380,8. Фактическая трудоемкость = 2420,6. Фактическая трудоемкость превышает требуемую на 1,65% => корректировки не требуются.


Выводы к главе 2


В лабораторной работе рассматривалось производство шариковых ручек. На первом этапе работы мы рассмотрели состав изделия, составили схему кооперации, в которой были указаны детали для производства, кооперации и закупки. Были описаны процессы производства, определена производственная структура предприятия, необходимые специалисты и оборудование. На основе исходных данных о заказах были построены общие графики производства для трех модификаций изделия. Для этого были выбраны временные рубежи спроса и планирования, определена политика потребления прогнозов. После создания графиков производства был определен плановый состав изделия и построены укрупненные нормативы для расчета нагрузки на цеха и перераспределения нагрузки на мощности.


Глава 3. Планирование производственной программы


Для расчета производственной программы по каждому цеху(участку) необходимо провести разузлование, т.е. посчитать применяемость ДСЕ в изделиях. Применяемость - количество ДСЕ, рассматриваемого наименования, необходимое для сборки изделия. Иными словами применяемость показывает сколько всего нужно деталей для сборки конкретного изделия или узло-комплекта в соответствии с планом выпуска. В таблице ниже проиллюстрирован состав выпускаемого заводом по изделиям.

Синим выделены ДСЕ, которые фигурируют во всех трех моделях ручек - стержень и все его комплектующие.


Таблица 11

№ п/пНомер ДСЕНаименование ДСЕНомер изделияПрименяемость, шт.1С-1СтерженьК-100-02012С-1СтерженьК-100-02513С-1СтерженьК-100-03014ПК-1Пластиковый картриджК-100-02015ПК-1Пластиковый картриджК-100-02516ПК-1Пластиковый картриджК-100-03017НС-1Наконечник стержняК-100-02018НС-1Наконечник стержняК-100-02519НС-1Наконечник стержняК-100-030110Ш-1ШарикК-100-020111Ш-1ШарикК-100-025112Ш-1ШарикК-100-030113Ч-1Чернила синего цветаК-100-020114Ч-1Чернила синего цветаК-100-025115Ч-1Чернила синего цветаК-100-030116К-100-020Автоматическая шариковая ручкаК-100-020117К-020КорпусК-100-020118КПЗ-020Клип-защелкаК-100-020119ШК-020Шестигранный корпусК-100-020120НК-100Наконечник корпусаК-100-020121РМ-1Резиновая манжетаК-100-020122КП-020КлипК-100-020123ПР-020ПружинаК-100-020124К-100-025Шариковая ручка с металлическим колпачкомК-100-025125К-025КорпусК-100-025126МК-025Металлический колпачокК-100-025127ШК-025Шестигранный корпусК-100-025128НК-025Наконечник корпусаК-100-025129РМ-1Резиновая манжетаК-100-025130КП-025КлипК-100-025131КЧ-025КолпачокК-100-025132К-100-030Шариковая ручка с поворотным механизмомК-100-030133К-030КорпусК-100-030134КПМ-030Клип с поворотным механизмомК-100-030135ШК-030Шестигранный корпусК-100-030136НК-030Наконечник корпусаК-100-030137РМ-1Резиновая манжетаК-100-030138КП-030КлипК-100-030139ПМ-030Поворотный механизмК-100-0301

Для расчета плана производство необходимо рассмотреть структуру ДСЕ каждого изделия и вычислить длительность изготовления в неделях. Рассмотрим каждое изделие.

На рис.9 изображен плановый состав изделия К-100-020.


Рис.9. Плановый состав изделия К-100-020


На рис.10 изображен плановый состав изделия К-100-025.


Рис.10. Плановый состав изделия К-100-025


На рис.12 изображен плановый состав изделия K-100-030


Рис.12. Плановый состав изделия К-100-030


В таблице 10 приведены расчеты нормы расхода материалов на ДСЕ по изделиям.


3.1 Норма расходов материалов на изделие


Таблица 12

№ п/пНомер ДСЕНоменклатурный номер материалаНаименование материалаНомер изделияЕдиница измерения.Норма расхода материала на изделие1ПК-100П-1ПолипропиленК-100-020, К-100-025, К-100-030гр0,82НС-1Л-1ЛатуньК-100-020, К-100-025, К-100-030гр13Ч-100Г-1ГлицеринК-100-020, К-100-025, К-100-030мл0,44Ф-1ФуксинК-100-020, К-100-025, К-100-030мл0,85Э-1ЭтанолК-100-020, К-100-025, К-100-030мл0,96ШК-020П-1ПолипропиленК-100-020гр38КП-020П-1ПолипропиленК-100-020гр2,89ПР-020Л-1ЛатуньК-100-020гр0,810ШК-025П-1ПолипропиленК-100-025гр2,511НК-025Л-1ЛатуньК-100-025гр1,512КП-025П-1ПолипропиленК-100-025гр2,913КЧ-025Л-1ЛатуньК-100-025гр414ШК-030П-1ПолипропиленК-100-030гр2,615НК-030Л-1ЛатуньК-100-030гр1,716КПМ-030П-1ПолипропиленК-100-030гр317ПМ-030Л-1ЛатуньК-100-030гр1,318К-020РМ-1Резиновая манжетаК-100-020, К-100-025, К-100-030гр119С-1Ш-1ШарикК-100-020, К-100-025, К-100-030гр1

Из таблицы мы можем заметить, что материалы и их нормы расхода для производства деталей стержня дублируются во всех изделиях.


3.2 Цеховые циклы и опережение выпуска для каждого ДСЕ


В таблице 8 приведен расчет цеховых циклов для каждой ДСЕ и каждого цеха и опережения выпуска этой ДСЕ из цеха. Размер партии запуска принят равной произведению партии выпуска изделий на применяемость данной ДСЕ в изделии. При расчете мы не используем детали, которые закупаются отдельно: резиновая манжета, шарик для стержня.


Таблица 13.

№ п/пНомер ДСЕНаименование ДСЕНомер изделияЦех- изг.Трудоемкость, н-час. ДСЕ, Размер партии запуска, шт.Длительность цикла изготовления, днейОпережение выпуска, нед.1С-1СтерженьК-100-020С35,32011,1512С-1СтерженьК-100-025С35,31011,1513С-1СтерженьК-100-030С35,32011,1514ПК-1Пластиковый картриджК-100-020З13,8208,0335ПК-1Пластиковый картриджК-100-025З13,8108,0336ПК-1Пластиковый картриджК-100-030З13,8208,0337НC-1Наконечник стержняК-100-020З13,2206,7838НC-1Наконечник стержняК-100-025З13,2106,7839НC-1Наконечник стержняК-100-030З13,2206,76310Ч-1Чернила синего цветаК-100-020З22,3204,90311Ч-1Чернила синего цветаК-100-025З22,3104,90312Ч-1Чернила синего цветаК-100-030З22,3204,90313К-100-020Автоматическая шариковая ручкаК-100-020С16,3205,35014К-020КорпусК-100-020С24,1203,60115КПЗ-020Клип-защелкаК-100-020С37,9206,70116ШК-020Шестигранный корпусК-100-020О15,2204,43217НК-100Наконечник корпусаК-100-020О25,3204,53218КП-020КлипК-100-020О16,9205,85219ПР-020ПружинаК-100-020З13,9203,36220К-100-025Шариковая ручка с металлическим колпачкомК-100-025С18,8103,77021К-025КорпусК-100-025С23,8101,76122МК-025Металлический колпачокК-100-025С32,3101,07123ШК-025Шестигранный корпусК-100-025О13,2101,43124НК-025Наконечник корпусаК-100-025О23,9101,74125КП-025КлипК-100-025О13,4101,51126КЧ-025КолпачокК-100-025З17,9103,40127К-100-030Шариковая ручка с поворотным механизмомК-100-030С15,2204,44028К-030КорпусК-100-030С25,3204,60129КПМ-030Клип с поворотным механизмомК-100-030С36,9205,86130ШК-030Шестигранный корпусК-100-030О13,9203,35231НК-030Наконечник корпусаК-100-030О23,4202,95232КП-030КлипК-100-030О13,8203,26233ПМ-030Поворотный механизмК-100-030З12,3202,032

Пояснения к расчетам для таблицы 13:

В рамках учебной модели приведенная трудоемкость была сфантазирована. Размер партии выпуска рассчитывался на 2 недели горизонта планирования по следующему алгоритму: Применяемость*Планируемые MPS-заказы .

Разберем пример для ДСЕ С-1 для изделия К-100-020:

По таблице 1 мы определяем объем планируемых MPS-заказов на две неделе для данного изделия: 10+10=20.Отсюда можешь рассчитать


Размер партии выпуска = Применяемость*Планируемые MPS-заказы= 20*1 = 20


Для С-1 изделия К-100-025 рассчитываем по аналогии и получаем


Размер партии выпуска = (5+5)*1 = 10


Расчет длительности изготовления в днях: (Трудоемкость ДСЕ*Размер партии выпуска)/24 + Коэффициент межоперационного пролеживания (дней) + Время межцеховой передачи из цеха(дней). Скобку делим на 24, так как трудоемкость приведена в часах. Переводим в дни. В сутках 24 часа.

Расчет опережения. Для расчета необходимо привести схему состава изделия(Рис.13). Рассмотрим опережение на примере изделия К-100-020. Сбор самой ручки осуществляется на последней недели цикла производства, тем самым получаем опережение = 0. Опережение по корпусу, стержню и клипу получаем равным длительности сборки ручки, то есть 7 дней. Опережение по деталям получаем складывая длительность изготовления ДСЕ + опережение ДСЕ. Например, для опережение шестигранного корпуса = цикл сборки корпуса + опережение корпуса = 7 + 7 =14 дней. По аналогии рассчитываем опережение для остальных деталей.


Рис.13 «Состав изделия К-100-020 для расчета опережения»


3.3 MRP-заказы в размере общих потребностей


В таблице 10 приведен расчет MRP-заказов для каждой ДСЕ и каждого цеха на две недели горизонта планирования в размере общих потребностей.


Таблица14

Номер цехаНомер ДСЕПланируемые MPS-заказы по неделям в размере общих потребностей, шт-III-II-IIIIС3С-1 252424З1ПК-1252524170З1НС-1252524170З2Ч-1252524170С1АШР-020 1010С2К-020 10104С3КПЗ-020 10104О1ШК-020 101042О2НК-100 101042О1КП-020 101042З1ПР-020 101042С1ШРМК-025 55С2К-025 5510С3МК-025 5510О1ШК-025 55100О2НК-025 55100О1КП-025 55100З1КЧ-025 55100С1ШРПМ-100-030 1010С2К-030 101010С3КПМ-030 101010О1ШК-030 10101010О2НК-030 10101010О1КП-030 10101010З1ПМ-030 10101010

Пояснения к расчетам:

Для расчета необходимо взять данные опережения из таблицы 14 по каждой детали. Например, для детали С-1 опережение равно 1 недели. Следовательно, смотрим на колонку I и от нее откладываем одну неделю влево. Доходим до колонки -I и сюда вписываем значения Планируемые MPS-заказы 1-ой недели по 3 изделиям из таблиц 6.1, 6.2., 6.3. В данном случае мы рассчитываем по 3 изделиям, так как стержень одной модели фигурирует во всех трех видах ручек. Таким образом, получаем Планируемые MPS-заказы в размере общих потребностей для детали С-1: 10+5+10 = 25. Далее для следующей колонки I мы возьмем значения Планируемые MPS-заказы 2-ой недели по 3 изделиям. Для колонки II - возьмем 3 неделю. Обратим внимание на то, что Планируемые MPS-заказы мы брали по 3 изделиям по той причине, что стержень одной модели содержится во всех трех изделиях.

Если мы будем вести расчет по тем ДСЕ, которые фигурируют только в одной модели ручки, то Планируемые MPS-заказы мы будем брать из таблице того изделия, куда входит данное ДСЕ.


3.4 MRP-заказы для каждого ДСЕ в размере чистых потребностей с учетом дефицита


В таблице 15 приведен расчет MRP-заказов для каждой ДСЕ и каждого цеха на две недели горизонта планирования в размере чистых потребностей с учетом дефицита. Размер запасов был задан самостоятельно и был согласован с преподавателем.


Таблица15

Номер цехаНомер ДСЕПланируемые MPS-заказы по неделям в размере общих потребностей с учетом дефицита, штЗапасы на складе и межоперационном заделе, шт.Планируемые MPS-заказы по неделям в размере чистых потребностей с учетом дефицита, штIII-IIIIС3С-1241751912З1ПК-11705120З1ПК-11705120З1ПК-11705120З1НC-11705120З1НC-11705120З1НC-11705120З2Ч-11705120З2Ч-11705120З2Ч-11705120С1К-100-0201010288С2К-020104282С3КПЗ-020104282О1ШК-02042220О2НК-10042220О1КП-02042220З1ПР-02042220С1К-100-02555322С2К-025510416С3МК-025510416О1ШК-025510327О2НК-025510327О1КП-025510327З1КЧ-025510327С1К-100-0301010466С2К-0301010466С3КПВ-0301010466О1ШК-0301010466О2НК-0301010466О1КПМ-0301010466З1ПМ-0301010466

Пояснения к расчетам: для расчета Планируемых MPS-заказов по неделям в размере чистых потребностей с учетом дефицита мы возьмем данные из первых двух колонок(планируемые MPS-заказы по неделям в размере общих потребностей с учетом дефицита), данные которых в свою очередь мы взяли из таблицы 14, и вычтем из них запасы.


3.4 MRP-заказов для каждого номенклатурного номера материала и покупных изделий в размере общих потребностей


В таблице 16 приведен расчёт MRP-заказов для каждого номенклатурного номера материала и покупных изделий на две недели горизонта планирования в размере общих потребностей.


Таблица 16

Номенклатурный номер материалаНомер изделияЕдиница измеренияПланируемые MPS-заказы по неделям в размере общих потребностей-III-II-IIIIП-1K-100-020гр207877,236,811,6П-1K-100-025гр207846,267,60П-1K-100-030 гр207675,269,656Л-1K-100-020гр25484726,24,6Л-1K-100-025гр2552,551,5720Л-1K-100-030 гр2555544730Г-1K-100-020мл10109,66,80Г-1K-100-025мл10109,66,80Г-1K-100-030 мл10109,66,80Ф-1K-100-020мл202019,213,60Ф-1K-100-025мл202019,213,60Ф-1K-100-025мл202019,213,60Э-1K-100-020мл22,522,521,615,30Э-1K-100-025мл22,522,521,615,30Э-1K-100-030 мл22,522,521,615,30РМ-1К-100-020, К-100-025, К-100-030гр00252524Ш-1К-100-020, К-100-025, К-100-030гр00757272

Пояснения к расчетам: Планируемые MPS-заказы по неделям в размере общих потребностей = Планируемые MPS-заказы по неделям в размере общих потребностей(табл.10) *Норма расхода материала на изделие(табл.8)


3.5 MRP-заказы для каждого номенклатурного номера материала и покупных изделий в размере чистых потребностей с учетом дефицита


В таблице 17 рассчитываются MRP-заказы для каждого номенклатурного номера материала и покупных изделий в размере чистых потребностей с учетом дефицита. Размеры запасов были заданы самостоятельно и согласованы с преподавателем.


Таблица 17

Номенклатурный номер материалаНомер изделияЕдиница измеренияПланируемые MPS-заказы по неделям в размере общих потребностей с учетом дефицитаЗапасы на складе Планируемые MPS-заказы по неделям в размере чистых потребностей с учетом дефицитаIII-IIIIП-1K-100-020гр36,811,615,621,20П-1K-100-025гр40,65420,220,437,8П-1K-100-030 гр69,65626,443,233,6Л-1K-100-020гр26,24,69,616,60Л-1K-100-025гр44,55521,52338,5Л-1K-100-030 гр4730174718Г-1K-100-020мл6,8024,80Г-1K-100-025мл6,8024,80Г-1K-100-030 мл6,8024,80Ф-1K-100-020мл13,6049,60Ф-1K-100-025мл13,6049,60Ф-1K-100-025мл13,6049,60Э-1K-100-020мл15,304,510,80Э-1K-100-025мл15,304,510,80Э-1K-100-030 мл15,304,510,80РМ-1К-100-020, К-100-025, К-100-030гр2524101514Ш-1К-100-020, К-100-025, К-100-030гр7272155757

Пояснения к расчетам для таблицы 17:

1)Планируемые MPS-заказы по неделям в размере общих потребностей с учетом дефицита = Планируемые MPS-заказы по неделям в размере общих потребностей с учетом дефицита(Таблица 11) * Норма расхода материала на изделие(Таблица 8)

)Запасы = Запасы(Таблица 11) * Норма расхода материала на изделие

)Планируемые MPS-заказы по неделям в размере чистых потребностей с учетом дефицита = Планируемые MPS-заказы по неделям в размере общих потребностей с учетом дефицита - Запасы


3.7 Расчёт потребностей в трудовых ресурсах


В таблице 18 приведен расчёт потребностей в трудовых ресурсах (CRP) по видам работ каждого цеха на две недели.


Таблица 18

Параметры планаИТОГО Неделя12За 2 неделиВид работыЦехиТребуемые мощности производственных участков по неделям, н-час.1759,55Финальная сборкаС199,299,2198,4Агрегатная сборкаС268,462,8131,2Узловая сборкаС3409472,55881,55Литьевая заготовкаЗ1289,469,1358,5Заготовление чернилЗ282,8082,8Механическая обработкаО183,692,4176ПокраскаО238,847,786,5

Таблица 19

2-недельный ФРВ на 1 работника78,4

Таблица 20

№ цехаКоличество работниковМощность, н-час.С13235,2С22156,8С311862,4З15392З2178,4О12156,8О2178,4

Таблица 20 показывает, какова текущая мощность производственных участков (на 2 недели).


Мощность = количество работников * 2-недельный фонд рабочего времени.


-недельный фонд рабочего времени = количество рабочих дней * количество рабочих часов (с учетом потерь рабочего времени).

Построив таблицы 18, 19 и 20 можно выполнить анализ загрузки производственных мощностей.

Для этого необходимо сравнить текущие мощности производственных участков и мощности производственных участков, необходимые для производства количества изделий (из плана), т.е. сравнить строку «ИТОГО» (нижнюю) таблицы 18 и строку «Мощность» таблицы 20.

Сравнив и проанализируем эти строки:

)Цех финальной сборки(С-1): требуемая производственная мощность(н-час) = 198,4. Фактическая мощность(н-час) = 235,2.

Фактическая трудоемкость превышает требуемую на 16,5%

)Цех агрегатной сборки(С-2): требуемая трудоемкость = 131,2. Фактическая трудоемкость = 156,8. Требуемая трудоемкость превышает фактическую на 16,3%

)Цех узловой сборки(С-3): требуемая трудоемкость = 881,55. Фактическая трудоемкость = 862,4. Требуемая трудоемкость превышает фактическую на 2,1% => недостающую мощность можно восполнить путем привлечения сверхурочных работ. Привлечение новых сотрудников не требуется.

)Цех механической обработки(О-1): требуемая трудоемкость = 176. Фактическая трудоемкость = 156,8. Требуемая трудоемкость превышает фактическую на 12,1% => недостающие мощности можно добиться путем привлечения сверхурочных работ. Привлечение новых сотрудников не требуется.

)Покрасочный цех(О-2): требуемая трудоемкость = 86,5. Фактическая трудоемкость = 78,4. Требуемая трудоемкость превышает фактическую на 16,3% => недостающие мощности можно добиться путем привлечения сверхурочных работ. Привлечение новых сотрудников не требуется.

)Литьевой цех(З-1): требуемая трудоемкость = 358,5. Фактическая трудоемкость = 392. Фактическая трудоемкость превышает требуемую на 9,5%

)Химический цех(З-2): требуемая трудоемкость = 358,5. Фактическая трудоемкость = 392. Фактическая трудоемкость превышает требуемую на 9,5%.

В тех случаях, где фактическая мощность превышала требуемую мощность, можно ввести следующие меры:

)Сократить рабочий день

)Пересмотреть план и производить больше деталей

)Ввести сдельно-премиальную оплату труда


Выводы к главе 3


В данной работе мы изучили сферу производства шариковых ручек. Описали состав 3 моделей шариковых ручек. Научились выбирать временной рубеж спроса, временной рубеж планирования, определять замороженный период. Сформулировали и описали политику потребления прогноза. Построили общий график производства (главный календарный план) по каждому изделию. Далее проанализировали плановый состав изделий и составили таблицу укрупненных нормативов(RCCP). Рассчитали потребность в трудовых ресурсах (RCCP) по профилю ресурсов на горизонт планирования. Осуществили разузлование, произвести расчеты норм расхода материалов на изделия. Произвели расчет цеховых циклов для каждой ДСЕ и каждого цеха и опережения выпуска. Рассчитали MRP-заказы для каждой ДСЕ и каждого цеха на две недели горизонта планирования в размере общих потребностей. Рассчитали MRP-заказы для каждой ДСЕ и каждого цеха на две недели горизонта планирования в размере чистых потребностей с учетом дефицита. Рассчитали MRP-заказы для каждого номенклатурного номера материала и покупных изделий на две недели горизонта планирования в размере общих потребностей. Рассчитали MRP-заказы для каждого номенклатурного номера материала и покупных изделий в размере чистых потребностей с учетом дефицита. Рассчитали потребность в трудовых ресурсах (CRP) по видам работ каждого цеха на две недели и выдвинули идеи по разрешению противоречий в потребностях трудовых ресурсов.


Приложение 1


Исходные данные для расчета общего графика производства (MPS)


Таблица 1- Прогноз спроса

№ п/пНомера изделийВыпуск изделий по неделям кварталаIIIIIIIVVVIVIIIIХIXXXIXII1К- 100-02010101830--105152010-2К- 100-025--28555555---3К- 100-030102018201015102010202010

Таблица 2 - Заказы на продажу подтвержденные

№ п/пНомера изделийВыпуск изделий по неделям кварталаIIIIIIIVVVIVIIIIХIXXXIXII1К- 100-0201243---------2К- 100-025-11068-------3К- 100-03012125--10------

Таблица 3 - Заказы на продажу зарезервированные

№ п/пНомера изделийВыпуск изделий по неделям кварталаIIIIIIIVVVIVIIIIХIXXXIXII1К- 100-02011-3---15---2К- 100-025--8222------3К- 100-030---25521----

Таблица 4 - Заказы на продажу внеплановые

№ п/пНомера изделийВыпуск изделий по неделям кварталаIIIIIIIVVVIVIIIIХIXXXIXII1К- 100-0201--1-3------2К- 100-025--1---------3К- 100-030------------

Таблица 5 - Запасы изделий на складе на 1 января и запланированные MPS-заказы

№ п/п Номера изделий Запасы, шт.Запланированные MPS-заказы по неделям, штIIIIIIIV1 К- 100-020 3 1010322 К-100-025 2 11103 К-100-030 10 10101010


Теги: Информационные системы управления предприятием  Практическое задание  Менеджмент
Просмотров: 2183
Найти в Wikkipedia статьи с фразой: Информационные системы управления предприятием
Назад