содержание
Введение
. Характеристика выпускаемой продукции
2. Технология производств портландцемента мокрым способом
3. Технологическая часть
3.1 Режим работы предприятия
.2 Определение производительности завода
.3 Расчет потребности в сырье
.4 Обоснование принятого способа производства
.5 Расчет основного технологического и транспортного оборудования
.6 Расчет потребности в энергетических ресурсах
.7 Контроль производства и качества продукции
.8 Штатная ведомость цеха
4. Охрана труда на производстве
. Технико-экономические показатели
Список используемой литературы
ВВЕДЕНИЕ
Сульфатостойкий портландцемент производят путем совместного тонкого помола портландцементного клинкера, гипса.
Выпускают Сульфатостойкий портландцемент без добавок и с минеральными добавками - гранулированные доменные и электротермофосфорные шлаки (10-20%), активные добавки из осадочных пород, кроме глиежей (5-10%). Марка цемента без добавок - 400, с добавками - 400, 500. Применяют его для гидротехнических сооружений в условиях сульфатной агрессии.
Сульфатостойкий портландцемент является разновидностью обычного портландцемента и отличается от последнего в основном тем, что обнаруживает повышенную стойкость к сульфатной агрессии в условиях систематического попеременного замораживания и оттаивания или увлажнения и высыхания. Получают этот цемент путем совместного помола клинкера нормированного состава и гипса.
Химический и минералогический состав клинкера, используемого в производстве сульфатостойкого портландцемента, должен удовлетворять следующим требованиям:
расчетное содержание трехкальциевого силиката - не более 50%;
расчетное содержание трехкальциевого алюмината - не более 5%;
величина глиноземного модуля - не менее 0,7.
Расчетное содержание в клинкере суммы C3A+C4AF, не должно превышать 22%. Необходимость получения клинкера нормированного химико-минералогического состава предопределяет требования, предъявляемые к сырью.
Весьма целесообразно использовать трепел либо диатомит или опоку в составе глинистого компонента.
В сульфатостойкий портландцемент вводят активных минеральных добавок, и лишь при благоприятных условиях его службы в отдельных случаях (по соглашению между поставщиком и потребителем) допускается введение при помоле небольшого количества таких добавок.
Сопротивляемость сульфатостойкого портландцемента действию сульфатной агрессии повышается при введении в его состав поверхностно-активной добавки. Поэтому допускается введение в его состав и сульфитно-спиртовой барды либо мылонафта. В этих случаях ему присваивают название пластифицированного либо гидрофобного сульфатостойкого портландцемента.
По прочностным показателям этот цемент подразделяют на три марки: 400, 500 и 600. В связи с умеренным содержанием в клинкере трехкальциевого силиката и малым содержанием трехкальциевого алюмината сульфатостойкий портландцемент отличается от обычного портландцемента пониженным тепловыделением. Присущие сульфатостойкому портландцементу свойства обусловливают и возможности его практического использования. Наиболее целесообразно применять этот цемент для бетонных и железобетонных конструкций, в том числе и предварительно напряженных, гидротехнических сооружений, подвергающихся сульфатной агрессии на переменном уровне горизонта воды, а также для изготовления свай, сооружения опор мостов, молов, предназначенных для службы в минерализованных водах. Допускается применение сульфатостойкого портландцемента для подводных частей морских и океанских сооружений, однако для этих целей более экономичным является использование сульфатостойкого пуццоланового портландцемента.
Поскольку в сульфатостойком портландцементе активные тепловыделяющие минералы (C3S и С3А) содержатся в меньшем количестве, его в отдельных случаях можно применять вместо портландцемента с умеренной экзотермией в наружных зонах массивных гидротехнических сооружений.
1. Характеристика выпускаемой продукции
Сульфатостойкий портландцемент является разновидностью обычного портландцемента и отличается от последнего в основном тем, что обнаруживает повышенную стойкость к сульфатной агрессии в условиях систематического попеременного замораживания и оттаивания или увлажнения и высыхания. Получают этот цемент путем совместного помола клинкера нормированного состава и гипса.
В сульфатостойкий портландцемент не вводят активных минеральных добавок, и лишь при благоприятных условиях его службы в отдельных случаях (по соглашению между поставщиком и потребителем) допускается введение при помоле небольшого количества таких добавок.
Последние должны отвечать требованиям ГОСТ 6269-63 на активные минеральные добавки к вяжущим веществам или в случае применения в качестве добавки гранулированных доменных шлаков - требованиям ГОСТ 3476-74 на шлаки доменные гранулированные для производства цементов.
Содержание добавок в цементе в зависимости от их вида должно соответствовать указанному в таблице 1.
Таблица 1
В процентах от массы цемента
Вид цементаСодержание добавокГранулированного доменного шлака, электротермофосфорного шлакаПуццоланыСульфатостойкий портландцементНе допускаетсяСульфатостойкий портландцемент с минеральными добавкамиСв.10 и не более 20Сульфатостойкий портландцементСв.40 и не более 60Пуццолановый портландцементСв.20 и не более 40
В сульфатостойком портландцементе с минеральными добавками допускается использовать смеси шлака и пуццоланы, общее количество которых не должно превышать 20%.
В сульфатостойком шлакопортландцементе допускается замена шлака пуццоланой или золой (кислой) в количестве не более 10% от массы цемента.
Содержание ангидрида серной кислоты (SO3) в цементе не должно превышать значений, приведенных в таблице 2.
Таблица 2
Вид цементаСодержание SO3Сульфатостойкий портландцемент3,0Сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками3,0Сульфатостойкий портландцемент4,5Пуццолановый портландцемент3,5
Допускается вводить в цемент при помоле пластифицирующие и гидрофобизирующие поверхностно-активные добавки в количестве не более 0,3% от массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки.
Подвижность цементно-песчаного раствора состава 1:3 из пластифицированных цементов всех видов должна быть такой, чтобы при водоцементном отношении, равном 0,4, расплыв стандартного конуса был не менее 135 мм. Гидрофобный цемент не должен впитывать в себя воду в течение 5 мин от момента нанесения капли воды на поверхность цемента. При производстве цемента для интенсификации процесса помола допускается вводить технологические добавки, не ухудшающие качество цемента, в количестве не более 1% от массы цемента.
Эффективность применения технологических добавок, а также отсутствие отрицательного их влияния на свойства бетона должны быть подтверждены результатами испытаний цемента и бетона.
Предел прочности цементов при сжатии должен быть не менее величин, указанных в таблице 3.
Таблица 3
Вид цементаМарка цементаПредел прочности при сжатии в возрасте 28 сутСульфатостойкий портландцемент40039,2Сульфатостойкий портландцемент с минеральными добавками400 50039,2 49,0Сульфатостойкий портландцемент300 40029,4 39,2Пуццолановый портландцемент300 40029,4 39,2
Необходимость получения клинкера нормированного химико-минералогического состава предопределяет требования, предъявляемые к сырью. Весьма целесообразно использовать трепел либо диатомит или опоку в составе глинистого компонента. Сопротивляемость сульфатостойкого портландцемента действию сульфатной агрессии повышается при введении в его состав поверхностно-активной добавки. Поэтому допускается введение в его состав и сульфитно-спиртовой барды либо мылонафта. В этих случаях ему присваивают название пластифицированного либо гидрофобного сульфатостойкого портландцемента. Цемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, конец - не позднее 10 ч от начала затворения.
Тонкость помола цемента, определяемая по удельной поверхности, должна быть не менее 250 м2/кг. Для цементов, содержащих добавки осадочного происхождения, тонкость помола определяю по остатку на сите с сеткой № 008 по ГОСТ 6613. Остаток на сите не должен быть более 15% от массы просеиваемой пробы.
В данном курсовом проекте рассмотрен сырьевой цех производства ПЦ (мокрый способ). При этом мной взято следующее исходное сырье.
. Известняк Шуровского месторождения, влажность 7%
Известняк - это осадочная горная порода, состоящая главным образом из кальцита CaCO3 обычно с примесью доломита, глинистых частиц, оксида железа и др. минералов.
Таблица 4
Химический состав известняка Шуровского месторождения:
Потери при прокалывании, %Содержание оксидов,%SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO342,05,372,220,8635,6013,57-
. Глина II, влажность 16%
Глина - это тонкодисперсная осадочная горная порода, состоящая в основном из глинистых материалов: каолинита, монтмориллонита, гидрослюд и др. гидроалюмосиликатов.
Таблица 5
Химический состав глины II:
Потери при прокаливании, %Содержание оксидов, %SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO37,1964,5516,518,171,200,890,79
. Шлак доменный гранулированный ДМЗ
Шлак - расплав (после затвердевания - стекловидная масса) в металлургических, плавильных процессах, покрывающий поверхность жидкого металла, состоит из всплывших продуктов пустой породы с флюсами <#"right">Таблица 6
Потери при прокаливании, %Содержание оксидов, %SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO337,158,050,9043,885,044,40
2. Технология производств портландцемента мокрым способом
Добытый известняк из склада известняка подается ленточным конвейером с шириной ленты 1000 мм в накопительный бункер, емкость которого V= 319,52 затем из бункера известняк поступает в пластинчатый питатель. Из питателя известняк поступает в молотковую дробилку производительностью 125 м³/ч, где материал подвергают одностадийному дроблению до кусков размером 1-3 см. Затем дробленный материал поступает в грохот, в котором выделяются нужные фракции. Куски материала не подходящие по размеру подаются на повторное дробление в щековую дробилку. Остальной материал, достигаемый заданного размера, подается ленточным конвейером в накопительный бункер. Из питателя известняк поступает в мельницу «Гидрофол» производительностью до 500 т/ч, в котором материал дробиться и затем подается в бункер.
Добытую глину из склада глины подают ленточным конвейером с шириной ленты 400мм в накопительный бункер, емкость которого V=66,02м³, затем из бункера глина поступает в пластинчатый питатель. Из питателя глина поступает в одновалковую дробилку, производительностью 50 м³/ч, где осуществляется помол материала. Затем полученный после дробления материал подается ленточным конвейером в накопительный бункер, емкость которого V=66,02 м³, затем после бункера глина поступает в тарельчатый питатель. Из питателя глина поступает в глиноболтушку производительностью 15 т/ч.
Затем глина и известняк из бункеров емкостью V = 321,16 м3 подается в мельницу «Гидрофол» где предварительно измельчается перед поступлением в Шаровую мельницу, где перемешанные материалы перемалываются с добавлением воды. Затем материал поступает в вертикальный бассейн для шлама, где корректируется.
Технологическая схема производства
Рис. 1
3. Технологическая часть
.1 Режим работы предприятия
Режим работы цеха является исходным данным для расчета технологического оборудования, потребности в сырье, состава рабочих.
Режим работы цеха характеризуется количеством рабочих дней в году, смен и их продолжительностью в часах. Третью смену целесообразно применять для ремонта оборудования.
Работа цеха помола предусматривается в две - три смены при непрерывной рабочей неделе и количестве рабочих дней в году 310-320
Таблица 3.1
Наименование цеха или переделаНеделя прерывная или непрерывнаяКоличествоСмен в суткиРабочих днейЧасовСклад сырьянепрерывная33658Дробление:а) известняканепрерывная23208б) глинынепрерывная23208Помол:а) известняканепрерывная33208б) глинынепрерывная33208в) шлаканепрерывная33208Склад шламанепрерывная33658
.2 Определение производительности завода
При расчете производительности каждого передела необходимо учитывать возможность брака и производственные потери:
на складе сырья при транспортировке его в цех - 1%;
при дроблении - до 0,5%;
при помоле - до 1-1,5%;
при транспортировке и хранении готовых продуктов - 1%.
Производительность для каждого передела рассчитывается по формуле:
где - производительность передела, следующего за рассчитываемым; в - потери, %
. Производительность шламбассейна с учетом потерь - 1%
?1 = 1000000(1-1/100) = 1010101,01
. Производительность передела помола с учетом потерь - 2,5%
?2 = 1010101,01 / (1-2,5/100) = 1036001,03
. Производительность передела дробления с учетом потерь - 0,5%
?3 = 1036001,03/(1-0,5/100) = 10412061,33
а) известняк = 1041207,33*0,80 = 832965,86
б) глина = 1041207,33*0,19 = 197829,39
. Производительность предела склада сырья - 1%
?4 = 1041207,33/(1-1/100) = 1051724,57
а) известняк = 1051724,57*0,80 = 841379,65
б) глина = 1051724,57*0,19 = 199827,66
в) шлак = 1051724,57*0,01 = 10517,24
Таблица 3.2
№Наименование цехаЕдиницыПроизводительностьВ годВ суткиВ сменуВ 1 ч1Шламбассейнтонны1010101,012767,40922,46115,302Помолтонны1036001,033237,501079,16134,893Дробление: а) известняка; б) глины;тонны832965,86 197829,392603,01 618,21867,67 206,07108,45 25,754Склад сырья: а) известняка; б) глины; в) шлактонны841379,65 199827,66 10517,242305,14 547,47 28,81768,38 182,49 9,6096,04 22,81 1,2
Сводный материальный баланс:
№Наименование сырьяЕдиница. измеренияПотребностьВ годВ суткиВ сменуВ час1.ШламбассейнТ.1010101,012767,40922,46115,302ИзвестнякТ.841379,652305,14768,3896,043ГлинаТ.199827,66547,47182,4922,814ШлакТ.10517,2428,819,601,2
3.3 Расчет потребности в сырье
Расчет трехкомпонентной смеси
Требуется рассчитать сырьевую смесь с КН=0,88 и ГМ=0,9,состоящей из известняка, глины и шлака.
Определяем соотношения между сырьевыми компонентами по формулам:
а1 = С1-2,8*S1*KH-1,65*A1-0,35*F1;1 = C2-2,8*S2*KH-1,65*A2-0,35*F2;1 = 2,8*S3*KH+1,65*A3+0,35*F3-C3;2 = S1-ГM*A1-ГМ*F1;2 = S2-ГM* A2-ГМ*F2;2 = ГM*A3+ГМ*F3-S3;
Химический состав исходных материалов приведен в таблице 7
Таблица 7
МатериалыSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3П.п.п.?Известняк(1)5,372,220,8635,6013,57-42,0100Глина(2)64,5516,518,171,200,890,797,19100Шлак(3)37,158,050,9043,885,044,40-100
Подставим значения в формулы:
а1= 35,60-2,8*5,37*0,88-1,65*2,22-0,35*0,86=18,401= 1,20-2,8*64,55*0,88-1,65*16,51-0,35*8,17=-187,951=2,8*37,15*0,88+1,65*8,05+0,35*0,90-43,88=61,252=5,37-0,9*2,22-0,9*0,86=2,592=64,55-0,9* 16,51-0,9*8,17=42,332=0,9*8,05+0,9*0,90-37,15=-29,095
Вычисление значения подставим в следующие уравнения для нахождения значений х и у:
а1=х+b1*y=c1;
a2*x+b2*y=c2;
Отсюда:
=;
Y=;
Подставим значения:= = = -2.27= = = -0.54
Следовательно, в сырьевой смеси на 1 вес.ч. шлака приходиться -2,27 известняка и -0,54 вес.ч. глины. Т.е. всего -2,81 вес.ч. В процентах состав сырьевой смеси выражается следующим образом: известняка -2,27/-2,81=80,78 %, глины -0,54/-2,81=19,21 %, шлака 1/-2,81= 1,01%.
Вычисляем химический состав сырьевой смеси
Таблица 8
МатериалыSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOSO3П.п.п.?Известняк -80,78%4,331,770,68828,4810,85-42,088,11Глина-19,1%12,263,131,550,2280,160,157,1924,66Шлак-0,1%0,37150,0800,0090,43880,0540,0440,9973Состав сырьевой смеси в %16,964,982,2329,1411,060,1949,19113,75
КН= C0-1.65*A0 - 0.35*F0 / 2.8*S0=;= 29.14-1.65*4.98-0.35*2.23/2.8*16.96=0.42=16.96/4.98+2.23=2.35
3.4 Обоснование принятого способа производства
сульфатостойкий портландцемент сырье оборудование
Технология производства портландцемента включает ряд технологических операций, которые можно разделить на две основные группы. Первая - это операции по производству клинкера, вторая - измельчение клинкера совместно с гипсом, а в ряде случаев и с другими добавками, т.е. приготовление цемента. Получение клинкера - наиболее сложный и энергоемкий процесс, требующий больших капитальных и эксплуатационных затрат.
Доля клинкера в стоимости цемента достигает 70-80%. Производство клинкера состоит из добычи сырьевых материалов, дробления, помола и смешивания их в определенном соотношении, обжига сырьевой смеси и магазинирования клинкера. Комплекс операций по получению из клинкера цемента включает следующие технологические процессы: дробление клинкера, сушку минеральных добавок, дробление гипсового камня, тонкое измельчение клинкера совместно с активными минеральными добавками и гипсом, складирование, упаковку и отправку цемента потребителю. Даже в пределах одного месторождения химико-минералогический состав сырья меняется в широких пределах. Поэтому получение сырьевой смеси постоянного состава - сложная задача.
При мокром способе тонкое измельчение сырьевой смеси производят в водной среде с получением шихты в виде водной суспензии - шлама влажностью 30-50%. При сухом способе сырьевую шихту готовят в виде тонкоизмельченного сухого порошка, поэтому перед помолом или в процессе его сырьевые материалы высушивают. Комбинированный способ может базироваться как на мокром, так и на сухом способе приготовления шихты. В нашем случае сырьевую смесь готовят по мокрому способу в виде шлама, а затем обезвоживают на фильтрах до влажности 16-18% и подают на обжиг в печи в виде полусухой массы.
Помол клинкера осуществляется в трубных мельницах, которые являются непрерывно действующим оборудованием.
Вентиляция достигается просасыванием через барабан воздуха со скоростью 0,5-0,7 м/сек. с помощью аспирационной установки, в состав которой входят вентилятор, циклоны, а также рукавные фильтры или электрофильтры.
В последних улавливаются тонкие частички, присоединяемые обычно к общей массе продуктов.
Современные помольные установки оснащаются системами автоматического регулирования, которые обеспечивают непрерывную их работу и получение продукта с заданной степенью измельчения без участия человека. В последнее время начали применять системы автоматического регулирования работы мельниц, основанные на измерении удельной поверхности получаемого продукта.
3.5 Расчет основного технологического и транспортного оборудования
Технологический расчет оборудования заключается в том, чтобы по данным в потребности перерабатываемых материалов установить тип и количество оборудования или тепловых агрегатов для выполнения заданной программы. За основу берут паспортную техническую производительность машин. Расчет производится по формуле
Дробильное оборудование
1.Молотковая дробилка для дробления известняка
Тип - Ф 1600*1600
Производительность, м3/ч -120.
Мощность электродвигателя, кВт·ч - 125.
Питатель - Пластинчатый В=1200м
Габаритные размеры, м: неуказаны.
М = G/g×kв = 108,45/120*0,9=1,00= 1 шт.
. Валковая дробилка для измельчения глины
Тип - одновалковая.
Производительность, т/ч - 50.
Мощность электродвигателя, кВт·ч - 17.
Габаритные размеры не приведены.
М = G/g×kв = 25,75/50*0,9=0,57=1 шт.
3.Глиноболтушка
Частота вращения, мин. - 10,5
Диаметр бассейна, м. - 7.
Размучиваемый материал - глина.
Производительность, т/ч - 15.
Мощность электродвигателя, кВт·ч - 55.
М = G/g×kв=25,75/15*0,9=1,95= 2 шт.
4.Шаровая мельница для мокрого помола сырья
Размеры шаровой мельницы, м - 3,2×15.
Тип - трубная, многокамерная.
Способ помола - мокрый.
Производительность, т/ч - 70 (открытый цикл).
Мощность электродвигателя, кВт·ч - 2000.
М = G/g×kв=134,2/70*0,9=2,13=3 шт.
5. Мельница «Гидрофол»
Модель - ММС - 50
Мощность - 630 кВт
Производительность - 500 т.
Габариты: Диаметр - 5м, длинна - 2,3 м.
Частота вращения, мин. - 15,24.
Тонкость помола Р008% - 70.
М = G/g×kв=134,2/500*0,9= 0,29=1 шт.
Транспортное оборудование
Ленточные конвейеры с плоской и желобчатой лентой предназначены для транспортирования сырьевых материалов, добавок как в горизонтальной, так и наклонной плоскостях. Выпускаются ленточные конвейеры с шириной ленты 400-2000мм. Ширина ленты определяется из условий необходимой производительности при заданной скорости движения ленты и в зависимости от наибольшего размера кусков транспортируемого материала. В проекте устанавливается после холодильника для подачи клинкера на склад.
Производительность пластинчатых конвейеров определяется по формуле:
= 310×B²×v×? = 310×0,5²×1×1,5 =116,25т.
Принимаю 1 пластинчатый конвейер с шириной ленты В = 1200м, для молотковой дробилки, производительностью 120 т/ч.
Ведомость оборудования:
№ п/пНаименование оборудованияМаркаКол-воГабаритные размеры, мМощность эл.-двигателя, кВтДлинаШиринаВысота1.Молотковая дробилкаФ 1600*16001---1252.Валковая дробилкаОдновалковая1---173.Глиноболтушка212--554.Шаровая мельница3---20005.Мельница «Гидрофол»ММС - 5012,3-6306.Пластинчатый конвейер-1-0,5--7.Дозатор«Шенк»2----
Производительность ленточных конвейеров, т/ч, определяется по формуле:
= 155**
Где - В - ширина ленты, м;- скорость передвижения ленты, м/с; - насыпная плотность материала, т/.
Производительность ленточного конвейера должна подходить производительности передела, перед которым он установлен.
Для подачи известняка из склада в накопительный бункер перед дробилкой выбираем ленточный транспортер с шириной ленты В= 1200 мм, тогда его производительность будет равна:
Q=155*1,0²*1*1,4=217 т/ч
Для подачи глины из склада в бункер перед дробилкой выбираем транспортер с шириной ленты В = 400 мм, тогда его производительность будет равна:= 155*0,4²*1*1,3 = 32,24 т/ч
Для подачи известняка из дробилки в бункер перед мельницей выбираем ленточный транспортер с шириной ленты В = 1000 мм, тогда его производительность будет равна:= 155*1,0²*1*1,4 = 217 т/ч
Для подачи глины из дробилки в бункер перед глиноболтушкой выбираем ленточный транспортер с шириной ленты В = 400 мм, тогда его производительность будет равна:= 155*0,4²*1*1,3 = 32,24 т/ч
Для подачи глины из глиноболтушки в бункер перед мельницей выбираем ленточный транспортер с шириной ленты В = 400 мм, тогда его производительность будет равна:= 155*0,4²*1*1,3 = 32,24 т/ч
Бункера и склады
Вместительность бункеров и складов рабочего цеха должна обеспечить создание запаса на нерабочий период цеха.
= Gt/g0kз, м3
где G - производительность, т/ч- время запаса, ч (для бункеров 2-4 ч)
g0 - объемная масса материала, т/м3
kз - коэффициент заполнения бункера
Бункер перед дробилкой известняка:= = 319,52
Бункер глины перед дробилкой:= = 66,02
Бункер перед глиноболтушкой для глины:= = 66,02
Бункер перед мельницей для известняка и глины:= = = 321,16
Для складов готовой продукции следует предусматривать силосные склады, обычно железобетонные цилиндрические с одним или двумя разгрузочными отверстиями диаметром не менее 800 мм.
Геометрический объем силосного склада, :
=
где А - суточная производительность по данному материалу, т;
Сн - число суток нормируемого запаса, Сн = 5 дней;
- средняя насыпная масса материала, т/; известняка - 1,4 т/, глины - 1,3 т/;
К3 = 0,85…0,9 - коэффициент заполнения силосов.
= = 10981,74 м3
Принимаем следующие размеры силосов
)для хранения сырьевой муки:
силоса емкостью 3000 , диаметром 12 м, высотой 33 м;
силос емкостью 1700 м3, диаметром 12м, высотой 19,8 м;
силос емкостью 750 м3, диаметром 6 м, высотой 31,5 м;
Склад известняка:
= m/;
= m/ = 2305,14/1,4 = 1773,18
= 1773,18 *5*1,2 = 10639,08
===425,56 м===4255,63
Склад глины:
= m/; =m/ = 547,47/1,3=421,13
=421,13*5*1,2=2526,78
===101,07 м===1010,71
3.6 Расчет потребности в энергетических ресурсах
Таблица 3.5
Потребность в энергетических ресурсах
№ п/пНаименование оборудованияКол-воПаспортная мощность, кВтПродолж. работы в год, часКоэф. использования смены, кbКоэф. загрузки по мощности, кмПотребность в энергии с учетом , кb и , км; кВт.Расход энергии в год, кВт×час/гЕдиничная.Общая1Молотковая дробилка112512576800,91112,58640002Валковая дробилка1171776800,90,913,77105753,63Глиноболтушка25511076800,90,989,16842884Шаровая мельница32000600076800,915400414720005Мельница «Гидрофол»163063076800,915674354560Итого6182,9747480601Неучитанное оборудование - 15% от суммы927,447122090Всего7110,4154602691
Коэффициент загрузки мощности двигателя: рассчитывается по формуле:
КМ = GФ/GТ,
Ф, GТ - производительность оборудования фактическая и паспортная.
.7 Контроль производства и качества продукции
Получать любой продукт, в том числе и цемент, на современных заводах можно только при строгом соблюдении всех технологических требований и правил и осуществлении производственного цикла при установленных оптимальных режимах работы всех механизмов и установок. Большое значение при этом имеет контроль производства, в процессе которого:
) определяют качество исходных материалов и соответствие их свойств требованиям норм и технических условий;
) выявляют свойства материалов и полуфабрикатов на всех стадиях производства и устанавливают их соответствие тем показателям, которые обеспечивают получение продукции требуемого качества;
) наблюдают за работой приборов, механизмов и установок в заданных оптимальных режимах, обеспечивающих качественную переработку материалов при наилучших технико-экономических показателях;
) определяют свойства получаемого цемента и их соответствие требованиям стандарта.
Контролировать производство нужно систематически на всех стадиях с помощью современных методов и приборов, обеспечивающих точность и возможность автоматизации контрольных операций. Быстрое вмешательство в ход производственных процессов позволяет устранять отклонения от заданных режимов и параметров и оптимизировать их.
Действенность производственного контроля зависит:
) от правильного выбора мест отбора проб и определения технологических параметров (температура, влажность, подвижность смесей и т.д.);
) от соответствия свойств пробы свойствам материала;
) от периодичности отбора проб, их величины.
В сырьевом отделении проверяют состав смесей, тонкость их измельчения, влажность, текучесть и однородность титра. При производстве цементов становится обычным также контроль содержания в сырьевых смесях CaO, Si02, AI203 и Fe203.
Качество клинкера определяют часто по его объемной массе, которая при правильном составе сырьевой смеси и надлежащем обжиге во вращающейся печи (мокрый способ) колеблется обычно в пределах 1550-1650 г/л. Определяют также количество свободной окиси кальция, которое не должно превышать 1%. Для обычного клинкера и 0,2-0,3% для быстротвердеющего.
3.8 Штатная ведомость
Таблица 3.6
Штатная ведомость цеха
ШтатыКоличество работающих в сменупервуювторуютретьюЦеховой персонал322Производственные рабочие212012Вспомогательные13139S373422Всего95
Трудоемкость:
чел.*8часов*320дней = 243200 чел.-ч. год
Повторное обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте.
4. Охрана труда на производстве
На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, приямки, люки, площадки и т. п. Должны быть заземлены электродвигатели и электрическая аппаратура.
Установки по приготовлению угольной пыли должны работать под разрежением. Температура аэроугольной смеси при выходе из мельницы не должна превышать для тощих углей 100, подмосковных - 80, длиннопламенных и бурых - 70°С. Нельзя подсушивать пыль до влажности ниже гигроскопической.
Обслуживание дробилок, мельниц, печей, силосов, транспортирующих и погрузочно-разгрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии с правилами безопасной работы у каждой установки.
Для создания нормальных условий труда все помещения цементных заводов надо обеспечивать системами искусственной и естественной вентиляции. Этому в большой мере способствует герметизация тех мест, где происходит пылевыделение, а также отсос воздуха из бункеров, течек, дробильно-помольных механизмов, элеваторов и т. Д.
Воздух, отбираемый из цементных мельниц, очищают с помощью рукавных или электрофильтров. Перед ними при значительной концентрации пыли в аспирируемом воздухе необходимо устанавливать циклоны. Важно не допускать просасывание через 1 м² ткани фильтров более 60-70 м³ воздуха в 1 ч. Для очистки воздуха, отсасываемого из камер сырьевых мельниц, обычно устанавливают циклон и электрофильтр, соединенные последовательно. Воздух из сепаратора мельниц и головок элеваторов для очистки пропускается через рукавный фильтр.
Шум, возникающий при работе многих механизмов на цементных заводах, характеризуется зачастую высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму (90 дБ). Особенно неблагоприятны в этом отношении условия работы персонала в помещениях молотковых дробилок, сырьевых и цементных мельниц, компрессоров, где уровень звукового давления достигает 95-105 дБ, а иногда и более. К числу мероприятий по снижению шума у рабочих мест относят применение демпфирующих прокладок между внутренней стенкой мельничных барабанов и бронефутеровочными плитами, замену в сырьевых шаровых мельницах стальных плит резиновыми. При этом звуковое давление снижается на 5-12 дБ. Укрытие мельниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка источников шума звукопоглощающими материалами также дает хороший эффект (снижение на 10-12 дБ).
5. Технико-экономические показатели
Таблица 5.1
Технико-экономические показатели
ПоказателиЕдиницаПо проектуМощность предприятият/год1000000Расход электроэнергии на 1т вяжущегокВт×ч/т29,57Трудоемкость на 1 т продукциичел×час/т0,24Выработка на 1 рабочегот/чел8421,1Энерговооруженность на 1 рабочего в сменукВт/раб104,07
Мощность предприятия равна 1000000 т/год
Расход электроэнергии на 1т вяжущего = 54602691 /1000000 = 54,60 = кВт×ч/т
Трудоемкость на 1 т продукции = 243200/1000000 = 0,24 чел×час/т
Выработка на 1 рабочего = 1000000/95 = 10526,31 т/чел
Энерговооруженность на 1 рабочего в смену = 7110,41/37 = 192,17 кВт/раб
СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1.Волженский А.В. Минеральные вяжущие вещества. - М.: Стройиздат, 1986. -464 с.
2.Сапожников М.Я. Механическое оборудование предприятий строительных материалов, изделий и конструкций. - М.: Высшая школа, 1971. -382 с.
.Журавлев М.И., Фаломеев А.А. Механическое оборудование вяжущих материалов и изделий на их базе. - М.: Высшая школа, 1973. -309 с.
.Хмара Л.А. Технологическое оборудование для производства строительных материалов. - Днепропетровск: ООО «ЭНЭМ», 2009. - 320 с.