Управление качеством окружающей природной среды в условиях производства серной кислоты

Оглавление

Введение

. Аналитическая часть

.1 Характеристика фосфорного комплекса ОАО "ФосАгро-Череповец"

.2 Характеристика сернокислотного производства ОАО "ФосАгро-Череповец"

.3 Описание технологического процесса

.3.1 Складирование сырья

.3.2 Выгрузка серы из вагонов и судов

.3.3 Открытый склад серы

.3.4 Закрытый склад серы

.4 Плавление и фильтрация серы

.4.1 Установка редуцирования и охлаждения пара. Установка сбора конденсата

.4.2 Плавление комовой серы

.4.3 Складирование и фильтрация жидкой серы

.5 Сжигание серы в атмосфере сухого воздуха и утилизация тепла с получением энергетического пара

.5.1 Сжигание серы в атмосфере сухого воздуха

.5.2 Утилизация тепла горения серы с получением энергетического пара

.6 Сушильное отделение

.7 Контактно-компрессорное отделение

.8 Абсорбционное отделение

.8.1 Устройство и работа 1-го и 2-го моногидратных абсорберов (1МНГ, 2МНГ)

.9 Нормы расхода основных видов сырья, материалов и энергоресурсов

.10 Нормы образования отходов производства

. Охрана окружающей среды

2.1 Газовые выбросы в атмосферу

2.2 Сточные воды

.3 Твердые и жидкие отходы

.4 Меры, обеспечивающие надежность охраны окружающей среды

Заключение

Список литературы

Приложение

Введение

ОАО "ФосАгро-Череповец" создано 1 июля 2012 г. в результате слияния ОАО "Аммофос" и ОАО "Череповецкий "Азот", объединило производственные мощности предприятий и является их правопреемником. ОАО "ФосАгро-Череповец" - крупнейший в Европе производитель фосфорсодержащих удобрений, фосфорной и серной кислот, а также один из ведущих производителей NPK-удобрений, аммиака и аммиачной селитры среди российских предприятий химической промышленности. Сернокислотное производство является начальным звеном в технологической цепочке предприятия. Его основная задача - производство серной кислоты и передача ее в дальнейшую переработку для производства минеральных удобрений.

В настоящее время на производстве образуется несколько видов отходов, загрязняющих окружающую среду. Это твердые отходы (шлам серный после плавилок и фильтров (кек) до 70% масс. элементарной серы и шлам от чистки технологических систем СКП), которые сбрасываются в отвал шламонакопителя огарка ; жидкие отходы (воды от продувки котла РКС с солесодержанием 2000 мг/л, водородный показатель от 9,5 до 12,0 ед. рН.), которые сбрасываются в деаэратор в парообразном состоянии. Сконденсированная часть - в промливневую канализацию; газообразные отходы (диоксид серы, туман и брызги Н2SO3, паров SO3, оксиды азота), которые выводятся в атмосферу через выхлопную трубу. В связи с этим актуальным становится изучение процессов нейтрализации и очистки промышленных выбросов и воздействия технологических процессов на окружающую природную среду.

Целью производственной практики является систематизация и закрепление теоретических знаний, приобретение практических навыков управления качеством окружающей природной среды в условиях производства.

Для достижения цели определены следующие задачи:

изучить общую структуру промышленного предприятия и его функциональную предназначенность в структуре муниципального, регионального и федерального уровней;

основные стадии и особенности технологического процесса;

основные устройства, характеристики и технические параметры технологического оборудования;

систему обеспечения качества выпускаемой продукции и услуг, сертификации продукции по экологическим показателям;

стандартизацию и контроль качества выпускаемой продукции, предприятия по повышению эффективности и производительности труда;

сформировать умения правомерно использовать действующие нормативно правовые документы в области энерго- и ресурсосбережения;

осуществлять технологический процесс в соответствии с регламентом.

1. Аналитическая часть

.1 Характеристика фосфорного комплекса ОАО "ФосАгро-Череповец"

Предприятие ОАО "ФосАгро-Череповец" создано 1 июля 2012 г. в результате слияния ОАО "Аммофос" и ОАО " Череповецкий "Азот". Предприятие ОАО "ФосАгро-Череповец" состоит из двух комплексов: Фосфорного комплекса (ФК) и Азотного комплекса (АК). Общая площадь предприятия - 1857,74 га [2].

Территория Фосфорного комплекса включает основную промплощадку предприятия, а также сооружения, располагающиеся на отдельных площадках.

Основная промплощадка предприятия расположена в северо-западной части промышленной зоны между рекой Шексна и ее притоком рекой Кошта в районе д. Жидихово, на расстоянии 12 км от г. Череповца и 10 км от ОАО "СеверСталь".

С северной стороны от основной промплощадки на расстоянии 2,12 км расположена д. Карманица, с южной стороны на расстоянии 2,7 км - п. Нелазское численностью 255 чел., с северо-восточной стороны на расстоянии 2,8 км - п. Новые углы численностью 4500 человек.

Часть территории комплекса занята лесом, а также болотом, поросшим кустарником и березняком.

На отдельных площадках располагаются следующие сооружения предприятия [2]:

шламонакопители фосфогипса (находятся с юго-западной стороны от основной промплощадки предприятия на расстоянии 0,5 км);

шламонакопители пиритного огарка - с восточной стороны от центра основной промплощадки предприятия на расстоянии 2 км;

свалка нетоксичных промышленных отходов ОАО "Аммофос" - с юго-восточной стороны от центра предприятия на расстоянии 5 км.

водозаборные сооружения (расположены на левом берегу в 500 метрах выше по течению от моста автодороги Вологда - Новая Ладога);

очистные сооружения водопровода (с юго-восточной стороны от водозабора на расстоянии 10 км);

водоохранные сооружения (1 и 2-ой зоны), предназначенные для очистки промливневых сточных вод предприятия (они находятся с южной стороны от водоочистной станции на расстоянии 2,8 км).

Основные производства ФК: сернокислотное производство, производство экстракционной фосфорной кислоты, производство минеральных удобрений.

Вспомогательные производства [2]: цех фтористого алюминия, теплоэнергетический цех (ТЭЦ), промпорт, грузовой цех, цех водоснабжения и канализации (ЦВиК), автотранспортный цех (АТЦ), железнодорожный цех (ЖДЦ), ремонтно-механическая база (РМБ), энерго - ремонтный цех (ЭРЦ), цех электроснабжения (ЦЭС), ремонтное строительно-монтажное управление (РСМУ).

Ситуационная карта-схема района размещения ОАО "ФосАгро-Череповец" представлена в приложении 1.

.2 Характеристика сернокислотного производства ОАО "ФосАгро-Череповец"

Сернокислотное производство включает в себя четыре технологических системы, работающие на жидкой сере по "короткой" схеме [3]: технологическая система СК-600/1 проектной мощностью 620 тыс. т кислоты в год (в пересчете на моногидрат); 2 технологические системы СК-600/2 и СК-600/3 проектной мощностью каждая 680 тыс. т кислоты в год; технологическая система СК-714 проектной мощностью 714 тыс. т кислоты в год. Сырьем для производства серной кислоты "по короткой схеме" является жидкая сера. Использование в качестве сырья чистой серы позволяет вести технологический процесс производства серной кислоты по "короткой схеме". В основе процесса получения серной кислоты из серы лежат следующие химические реакции:

S + O2 ? SO2 + Q+ O2 ? SO3 + Q

SO3 + H2O ? H2SO4 + Q

Сущность технологического процесса состоит в окислении элементарной серы до триоксида и соединение триоксида серы с водой с получением концентрированной серной кислоты. Окисление серы проводится в два этапа, сначала до диоксида серы, затем до триоксида серы на ванадиевом катализаторе. Все реакции процесса - экзотермические.

.3 Описание технологического процесса

Процесс получения серной кислоты методом двойного контактирования с промежуточной абсорбцией состоит из основных технологических стадий:

·выгрузка гранулированной/комовой серы из железнодорожных вагонов на эстакаде и из судов в промпорту (в период навигации);

·складирование серы на закрытом и открытом складах;

·редуцирование и охлаждение перегретого пара с ТЭЦ до требуемых параметров;

·плавление и фильтрация жидкой серы;

·разгрузка жидкой серы из железнодорожных цистерн на узле слива и складирования жидкой серы с последующей фильтрацией (осуществляется по постоянному технологическому регламенту производства серной кислоты №210-5-2008);

·редуцирование и охлаждение перегретого пара с ТЭЦ до требуемых параметров для узла слива и складирования жидкой серы (осуществляется по постоянному технологическому регламенту производства серной кислоты №210-5-2008);

·осушка воздуха до регламентируемой концентрации влаги в сушильной башне сушильно-абсорбционного отделения;

·сжигание жидкой серы в атмосфере сухого воздуха и утилизация тепла с получением энергетического пара;

·первая ступень окисления диоксида серы в триоксид на ванадиевом катализаторе (последовательно на 1-ом, 2-ом и 3-ем слоях контактного аппарата) и утилизация тепла конверсии;

·первая ступень абсорбции триоксида серы в первом моногидратном абсорбере сушильно-абсорбционного отделения;

·вторая ступень окисления диоксида серы в триоксид на ванадиевом катализаторе (последовательно на 4-ом и 5-ом слоях контактного аппарата) и утилизация тепла конверсии;

·вторая ступень абсорбции триоксида серы во втором моногидратном абсорбере сушильно-абсорбционного отделения;

·водооборотное снабжение (функционирует по технологическому регламенту ЦВСиК №333-03-2011);

·складирование и отгрузка готовой продукции (функционирует по постоянному технологическому регламенту производства серной кислоты № 210-06-2011);

·узел пускового подогревателя (функционирует по постоянному технологическому регламенту производства серной кислоты № 210-03-2009).

1.3.1 Складирование сырья

Сера (гранулированная/комовая) поступает на площадку Фосфорного комплекса ОАО "ФосАгро-Череповец" в железнодорожных вагонах и водным путем в судах.

Для приема, складирования и хранения сырья предусмотрены открытый и закрытый склады.

.3.2 Выгрузка серы из вагонов и судов

Вагоны с серой, прибывшие на площадку Фосфорного комплекса ОАО "ФосАгро-Череповец", направляются на эстакаду выгрузки сыпучих грузов. Перемещение вагонов, маневровая работа по выводу вагонов и постановке их на разгрузку производится локомотивно-составительской бригадой железнодорожного цеха. Выгруженная из вагонов сера загружается автопогрузчиком в автомашины "БелАЗ", которые перевозят серу, как на открытый, так и на закрытый склады. Разгрузка серы из судов производится портальными кранами в автосамосвалы "БелАЗ" и перевозится на открытый или закрытый склады.

.3.3 Открытый склад серы

Открытый склад серы, вместимостью до 120000 т, служит резервной площадкой для разгрузки вагонов и судов в период массового поступления серы на предприятие, а также для создания запаса серы для сернокислотного производства.

На открытом складе сера хранится навалом в штабелях. Общая площадь склада 40000 м2.

Гранулированная и комовая сера из железнодорожных вагонов выгружается на отдельную площадку, расположенную вдоль эстакады выгрузки серы.

С площадки выгрузки серы из вагонов и открытого склада сера автосамосвалами "БелАЗ" перевозится на закрытый или открытый склады.

1.3.4 Закрытый склад серы

Закрытый склад серы вместимостью 3000 т служит для создания текущего запаса серы для дальнейшего ее плавления.

Сера грейферным краном грузоподъемностью 20 т, пролет 28,5 м, подается на решетки приемных бункеров. Затем сера системой ленточных питателей и конвейеров направляется в плавильные агрегаты серы.

1.4 Плавление и фильтрация серы

1.4.1 Установка редуцирования и охлаждения пара. Установка сбора конденсата

В качестве теплоносителя для плавления серы и поддержания температуры расплавленной серы в емкостях и серопроводах используется насыщенный пар с параметрами давления от 0,4 до 0,6 МПа и температурой от 143оС до 158оС, который получается редуцированием пара с давлением 1,3 МПа и температурой 210оС, получаемого с ТЭЦ. Эти параметры редуцированного пара позволяют вести технологический процесс плавления серы, ее фильтрацию и хранение на складе чистой жидкой серы с температурой 135-145оС, которая является оптимальной для перекачки жидкой серы по серопроводам.

Редуцирование и охлаждение пара осуществляется в РОУ производительностью 20 т/ч, расположенном в отдельном помещении отделения фильтрации.. Перегретый пар по паропроводу от ТЭЦ по эстакаде подводится к РОУ и через входную задвижку условным диаметром 200мм подаётся на коллектор установки. После входной задвижки дополнительно предусмотрена прокладка байпасной линии для редуцирующего клапана с задвижкой условным диаметром 150 мм. Охлаждение редуцируемого пара производится впрыскиванием конденсата из конденсатных баков плунжерными насосами. Насыщенный пар подаётся двумя трубопроводами к потребителям. Первый - в отделение фильтрации, на обогрев емкостного оборудования и хранилищ серы и на узел плавления, второй - на обогрев серопроводов подачи чистой жидкой серы на технологические системы СК 600-1, 2, 3 и СК-714.

К коллектору насыщенного пара после РОУ с ТЭЦ проложен резервный паропровод с параметрами давления от 0,55 до 0,6 МПа и температурой от 190оС до 210оС. На резервном паропроводе предусмотрен узел учета пара (вихревой расходомер, датчик давления и термопреобразователь сопротивления).

Конденсат от потребителей поступает в два параллельно работающих сепаратора непрерывной продувки. Из сепараторов конденсат самотеком поступает в конденсатные баки, затем насосом откачивается в водооборотный цикл СКП, отсепарированный пар подается на станцию приготовления известкового молока. Во избежание вскипания конденсатные баки работают под избыточным давлением 0,12 МПа. Сепараторы непрерывной продувки, конденсатные баки и насосы для перекачки конденсата расположены в отдельном помещении отделения фильтрации.

.4.2 Плавление комовой серы

Плавление серы производится в плавильных агрегатах. Плавильный агрегат представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с конусным днищем и плоской крышкой, состоящей из отдельных секций. Для антикоррозийной защиты его цилиндрическая часть футерована кислотоупорным кирпичом. Тепло для плавления серы вводится системой обогревающих змеевиков, погружённых в жидкую серу. Каждый змеевик имеет отдельный ввод и отвод пара. Предусмотрен обогреваемый воздушник для удаления паров воды из плавильного агрегата.

Плавильный агрегат оснащен шнековой мешалкой, которая установлена через крышу плавильного агрегата на раме вертикально. Перемешивание серы внутри плавильного агрегата обеспечивает наиболее полный контакт поступающей твердой серы с расплавленной.

Твердая сера подаётся внутрь плавильного агрегата через загрузочный бункер. Плавление серы в плавильном агрегате происходит за счёт непосредственного контакта твердой серы с нагревательными элементами и с расплавленной жидкой серой, которой заполнен плавильный агрегат. Избыток жидкой серы постоянно перетекает через два верхних штуцера в фильтр грубой очистки, а затем в сборник грязной серы. Фильтр предназначен для удаления из серы твёрдых включений и отделения крупных фракций не расплавившейся серы. Внутри фильтра смонтирована решетка в виде корзины с ячейкой 26х15 мм. Фильтр имеет наружный обогрев корпуса. Сборник, в который стекает жидкая сера из плавильного агрегата, представляет из себя ёмкость из углеродистой стали с обогреваемой рубашкой цилиндрической формы с плоским днищем и плоской крышей. Полезный объём сборника - 60 м3.

Плавильный агрегат имеет несколько штуцеров для слива жидкой серы в сборник. В нижней части корпусов плавильных агрегатов (на конусах) смонтированы дополнительные трубопроводы для опорожнения плавильных агрегатов от жидкой серы минуя фильтр и штуцера для удаления шламовых накоплений. Периодически по мере накопления загрязнений плавильные агрегаты освобождаются от них через нижний люк, отходы (серный кек) вывозится на шламонакопитель огарка № 2.

Из сборника сера перекачивается насосами по серопроводу в отделение фильтрации, а часть серы для интенсификации процесса плавления насосами возвращается в плавильный агрегат в виде ретура. Уровень жидкой серы в сборнике регулируется с помощью частотного преобразователя. Для плавления серы в плавильных агрегатах, обогрева серопроводов, фильтров грубой очистки, сборника грязной жидкой серы применяется насыщенный пар из РОУ.

.4.3 Складирование и фильтрация жидкой серы

Грязная сера из отделения плавления поступает в отделение фильтрации. Отделение фильтрации предназначено для очистки серы от зольных и частично от органических примесей в фильтрах, передачи чистой серы в хранилища жидкой серы и печные отделения систем СК 600-1,2,3 и СК-714.

Фильтрация серы осуществляется через два последовательно подключенных фильтра, которые снабжены фильтрующими перегородками из нержавеющей сетки, по схеме: сера из сборника перекачивается насосами в фильтр, затем в сборник, из него насосом подается через фильтр в сборник. Схемой предусмотрена работа 4-х фильтров из расчета 2 фильтра в работе, 2 фильтра в резерве.

Фильтр представляет собой горизонтальный цилиндрический сосуд, закрытый с одной стороны выпуклым днищем, с другой - крышкой при помощи байонетного затвора. Внутри фильтра на общем коллекторе установлены рамки с натянутой на две стороны стальной фильтрующей сеткой. Подвижная фильтрационная система состоит из 30 сеток, выдвигается и задвигается механическим приводом, состоящим из электропривода, зубчатого редуктора и цепной передачи. Открытие и закрытие байонетного затвора производится с помощью маслосистемы, работающей при давлении масла до 10,0 МПа (100 кгс/см2). В предельных положениях механизмы открытия и закрытия байонетного затвора, передвижения фильтрующей системы выключаются автоматически с помощью концевых выключателей. Фильтр обогревается с внешней стороны паровой рубашкой. Для выпуска воздуха при заполнении емкости фильтра жидкой серой, в верхней части корпуса фильтра предусмотрен "воздушник".

Площадь фильтрации одного фильтра - 60 м2. Объём фильтра - 7 м3.

Сера в фильтре проходит через сетки, собирается в коллекторе и самотёком сливается в воронку серопровода, идущего в сборник чистой серы.

Отфильтрованная сера с остаточной зольностью не более 0,005% собирается в промежуточный сборник чистой серы, а затем погружными насосами перекачивается в хранилища чистой серы или сразу по магистральным серопроводам в приемные сборники жидкой серы объемом 500 м3 печных отделений технологических систем СК 600-1,2,3 и СК-714.

Передача жидкой серы из хранилищ чистой серы в приемный сборник расходного склада и далее на сжигание серы осуществляется следующим образом:

сера из хранилища по одному из серопроводов самотеком поступает в сборник, откуда насосами 4 перекачивается в приемные сборники жидкой серы отделений обжига СК 600-1,2,3 и СК-714;

сера из хранилища по одному из серопроводов самотеком поступает в сборник, откуда насосами перекачивается в приемные сборники отделений обжига СК 600-1,2,3 и СК-714 по кольцевому серопроводу.

От линий передача серы в отделения обжига имеется трубопровод подачи жидкой серы в отделение плавления для заполнения плавилок перед началом процесса.

Все аппараты, оборудование, серопроводы оснащены паровым обогревом, покрыты теплоизоляционным материалом.

Температура жидкой серы в фильтрах, серопроводах и сборниках отделения поддерживается греющим паром при давлении до 0,6 МПа (6 кгс/см2) в пределах 135-145 0С.

В процессе работы фильтрующие сетки фильтров загрязняются, это приводит к увеличению давления серы в фильтре и уменьшению производительности фильтра. При достижении давления порядка 4,0 кгс/см2 фильтр останавливают, т.е. прекращают подачу грязной серы, сливают оставшуюся серу из фильтра в сборник грязной серы. При падении давления внутри фильтра до нуля фильтр открывают и выдвигают фильтровальную систему для очистки сеток. Фильтровальные сетки очищают вручную деревянными лопатками.

После очистки система осматривается на отсутствие механических повреждений, если их нет, система задвигается в фильтр и после закрытия крышки начинается новый цикл фильтрации.

Фильтр может быть остановлен и при более низком давлении, если анализы серы на зольность будут неудовлетворительными. Кек сбрасывается через воронку в автосамосвальный прицеп и вывозится на шламонакопитель огарка №2.

1.5 Сжигание серы в атмосфере сухого воздуха и утилизация тепла с получением энергетического пара

.5.1 Сжигание серы в атмосфере сухого воздуха

Чистая сера поступает по обогреваемому трубопроводу с эстакады в сборник. Источником поступления жидкой серы в отделение обжига могут являться как узел плавления и фильтрации комовой серы, так и узел слива и складирования жидкой серы из железнодорожных цистерн. Из сборника через промежуточный сборник вместимостью 32 м3 насосом по кольцевому серопроводу сера подается в котлопечной агрегат на сжигание в потоке осушенного воздуха.

При сгорании серы образуется диоксид серы по реакции:

(жид.) + О2(газ.) = SО2(газ) + 362,4 кДж.

Данная реакция протекает с выделением тепла.

Процесс горения жидкой серы в атмосфере воздуха зависит от условий обжига (температуры, скорости газового потока), от физико-химических свойств (наличия в ней зольных и битумных примесей и др.) и состоит из отдельных последовательных стадий:

смешение капель жидкой серы с воздухом;
прогрев и испарение капель;
образование газовой фазы и воспламенение газовой серы;
горение паров в газовой фазе.

Перечисленные стадии неотделимы друг от друга и протекают одновременно и параллельно. Происходит процесс диффузионного горения серы с образованием диоксида серы, небольшое количество диоксида серы окисляется до триоксида. При сжигании серы с повышением температуры газа растет концентрация SО2, пропорционально температуре. При сжигании серы также образуются оксиды азота, загрязняющие продукционную кислоту и являющиеся загрязняющими вредными выхлопами. Количество образующихся оксидов азота зависит от режима сжигания серы, избытка воздуха и температуры ведения процесса. С ростом температуры количество образующихся оксидов азота повышается. С ростом коэффициента избытка воздуха количество образующихся оксидов азота возрастает, достигая максимума при коэффициенте избытка воздуха от 1,20 до 1,25, затем падает.

Процесс сжигания серы проводят при расчетной температуре не более 1200єС с избытком подачи воздуха в циклонные топки.

При сжигании жидкой серы образуется незначительное количество SO3. Суммарная объемная доля диоксида и триоксида серы в технологическом газе после котла составляет до 12,8%.

За счет поддува холодного осушенного воздуха в газоход перед контактным аппаратом производится доохлаждение и разбавление технологического газа до эксплуатационных норм (суммарная объемная доля диоксида и триоксида серы не более 11,0%, температура от 390оС до 420оС).

Жидкая сера подается на форсунки циклонных топок агрегата для сжигания двумя погружными насосами, один из которых резервный.

Осушенный в сушильной башне воздух нагнетателем (один - рабочий, один - резервный) подается в агрегат на сжигание серы и разбавление газа до эксплуатационных норм.

Сжигание жидкой серы в количестве от 5 до 15 м3/ч (от 9 до 27 т/ч) производится в 2-х циклонных топках, расположенных друг относительно друга под углом 110 град. и соединенных с котлом соединительной камерой.

На сжигание поступает жидкая фильтрованная сера с температурой от 135оС до 145оС. Каждая топка имеет по 4 форсунки для серы с паровой рубашкой и по одной пусковой газовой горелке.

Регулирование температуры газа на выходе из энерготехнологического котла производится дроссельной заслонкой на горячем байпасе, которая пропускает газ из камеры догорания циклонных топок, а также холодным байпасом, перепускающим часть воздуха мимо котлопечного агрегата в газоход после котла.

Энерготехнологический агрегат водотрубный с естественной циркуляцией, одноходовой по газу предназначен для охлаждения сернистых газов при сжигании жидкой серы и выработки перегретого пара с температурой от 420оС до 440°С при давлении от 3,5 до 3,9 МПа.

Энерготехнологический агрегат состоит из следующих основных узлов: барабана с внутрибарабанным устройством, испарительного устройства с конвективным пучком, трубчатого охлаждаемого каркаса, топки, состоящей из двух циклонов и переходной камеры, портала, каркаса под барабан. Пароперегреватель 1-ой ступени и экономайзер 1-ой ступени объединены в один выносной блок, пароперегреватель 2-ой ступени, и экономайзер 2-ой ступени размещены в отдельных выносных блоках.

Температура газа после топок перед испарительным блоком повышается до 1170оС. В испарительной части котла происходит охлаждение технологического газа от 450оС до 480оС, после холодного байпаса температура газа снижается от 390оС до 420оС. Охлажденный технологический газ, направляется на последующую стадию производства серной кислоты - окисление диоксида серы до триоксида серы в контактном аппарате.

1.5.2 Утилизация тепла горения серы с получением энергетического пара

В технологической схеме получения серной кислоты из серы для утилизации тепла сернистых газов предусмотрена установка котла энерготехнологического парового стационарного.

Энерготехнологический котел - водотрубный, с естественной циркуляцией, газоплотный, рассчитан на работу с "наддувом". Котел состоит из испарительных устройств 1-ой и 2-ой ступени, экономайзеров 1-ой и 2-ой ступени, пароперегревателей 1-ой и 2-ой ступени, барабана, каркаса трубчатого, пароохладителя смешивающего типа, конденсатора, топки сжигания серы, портала, трубопроводов в пределах котла, запорной регулирующей и предохранительной арматуры.

Питательная вода поступает от питательных насосов, установленных на ТЭЦ, по двум питательным коллекторам и проходит через узел питания, где установлены регулирующие устройства, позволяющие регулировать расход воды, а затем поступает в конденсатор установленный в экономайзере 1-ой ступени.

Из входного коллектора экономайзера 1-ой ступени питательная вода с температурой от 102оС до 105°С направляется в нижние секции водяных камер, затем в трубную систему конденсатора для охлаждения насыщенного пара с целью получения конденсата для регулирования температуры перегретого пара после второй ступени пароперегревателя, далее питательная вода с температурой от 105оС до 120°С последовательно поступает в трубки экономайзера 1-ой ступени для утилизации тепла технологического газа и нагревается от 180оС до 195оС, после чего вода поступает в экономайзер после 3-го слоя катализатора, где нагревается от 210оС до 245оС и поступает в барабан-сепаратор котла. В пароперегревателе 1-ой ступени происходит перегрев насыщенного пара с температуры от 250оС до 258оС до температуры от 275оС до 310оС, после чего перегретый пар поступает в пароперегреватель 2-ой ступени после первого слоя катализатора и нагревается до температуры от 430оС до 480оС.

Вода из чистого отсека барабана котла по опускным трубам поступает в нижний кольцевой коллектор трубчатого каркаса, из которого по радиально расположенным трубам диаметром 108х6 мм поступает в нижний коллектор испарительного блока 1-ой ступени, и, нагреваясь, пароводяная смесь поднимается по подъемным трубам в чистый отсек барабана. Из солевых отсеков барабана котла по опускным трубам диаметром 133х5 мм вода поступает в нижний коллектор испарительного блока 2-ой ступени и, нагреваясь в испарительном блоке, пароводяная смесь поднимается по подъемным трубам диаметром 159х7 мм в барабан котла. К подъемным трубам испарительного блока II ступени в солевом отсеке барабана подключены внутрибарабанные циклоны, на каждую подъемную трубу, т.е. по 4 внутрибарабанных циклона на каждый солевой отсек. Образовавшийся насыщенный пар, пройдя внутрибарабанные сепарационные устройства, поступает в коллектор насыщенного пара, а затем по трубопроводу диаметром 273х10 мм подается в выносной коллектор пароперегревателя I ступени.

Противоаварийные устройства - на трубопроводе насыщенного пара перед задвижкой с условным диаметром 250 (первый по ходу пара) установлена "свеча" (трубопровод с условным диаметром 100 с запорной арматурой, сообщающийся с атмосферой), необходимая при пуске и остановке котла, а также при проведении работ по регулировке предохранительных клапанов. Перед указанной задвижкой с условным диаметром 250 смонтирован вентиль с условным диаметром 50 с электроприводом и трубопровод насыщенного пара с условным диаметром 50, направленный в пароперегреватель 2-ой ступени, минуя первую ступень, который позволяет поддерживать температуру пара на выходе из котла, как во время пуска, так и во время останова, в пределах регламентных величин.

Далее, пар 4-мя трубами диаметром 133х5 подается в пароперегреватель 1-й ступени. Пройдя по трубам поверхности нагрева пароперегревателя, он 4-мя трубами диаметром 133х5 поступает в выходной коллектор, а затем по трубопроводу диаметром 273х10 подается во входной коллектор пароперегревателя 2-й ступени. Из входного коллектора пар 6-ю трубами диаметром 133х5 направляется в пароперегреватель 2-й ступени, откуда 6-ю трубами диаметром 133х11 поступает в выходной коллектор пароперегревателя 2-й ступени. Из выходного коллектора пароперегревателя 2-й ступени пар направляется в коллектор впрыска, где собственным конденсатом производится регулирование температуры перегретого пара (т.е. коллектор впрыска является пароохладителем смешивающего типа), а затем в коллектор перегретого пара, откуда пар направляется в ТЭЦ для выработки электроэнергии.

.6 Сушильное отделение

Назначение отделения - осушка атмосферного воздуха от паров воды серной кислотой в сушильной башне.

В сушильной башне происходят следующие процессы:

осушка воздуха;

разогрев воздуха и кислоты;

снижение концентрации циркулирующей серной кислоты.

Атмосферный воздух от содержащейся в нем влаги подвергается тщательной осушке в сушильной башне серной кислотой с массовой долей от 92,5% до 96,0% H2SO4.

При поглощении паров воды серной кислотой выделяется большое количество тепла, вследствие чего кислота нагревается и частично испаряется. При нарушении технологического режима процесса осушки, пары кислоты, смешиваясь с более холодным воздухом, поступающим на осушку, конденсируются с образованием тумана. Присутствие тумана серной кислоты в технологическом газе недопустимо по причинам:

а) интенсивной коррозии теплообменной аппаратуры контактного узла за счет конденсации кислоты при охлаждении газа в данном оборудовании;

б) загрязнения атмосферы и потери продукции с выхлопными газами в связи с тем, что туман серной кислоты практически не улавливается в абсорбционных башнях.

Процесс поглощения влаги воздуха кислотой является абсорбционным, в котором участвуют две фазы: жидкая и газовая, и происходит переход вещества из газовой фазы в жидкую. Для объяснения процесса абсорбции предложена пленочная теория, согласно которой по обе стороны поверхности раздела фаз образуются неподвижные пленки газа и жидкости. Молекулы абсорбируемого компонента диффундируют из общей массы газа через газовую пленку к поверхности раздела фаз, затем от этой поверхности проходят через жидкостную пленку в основную массу жидкости.

Атмосферный воздух в количестве от 140 до 160 тыс. м3/ч при нормальных условиях после воздухозаборника поступает под насадку сушильной башни и проходит вверх в противоток орошающей кислоте. Сушильная башня имеет следующую схему орошения: сборник - насос - кожухотрубчатые холодильники - напорный бак - распределительное устройство сушильной башни - сборник.

В процессе осушки происходит разогрев воздуха и кислоты, снижение концентрации серной кислоты. Температура кислоты на входе в башню для обеспечения лучшей осушки и минимального выноса тумана должна составлять от 40оС до 50оС, а на выходе повышаться приблизительно на 5оС. Для охлаждения кислоты в цикле установлены 2 кожухотрубчатых теплообменника с площадью поверхности 230 м2 и 214 м2 соответственно. Температура кислоты на орошение автоматически регулируется регулирующим клапаном путем изменения потока кислоты, подаваемой по трубопроводу, байпасирующему холодильники цикла сушильной башни. Для охлаждения применяется вода оборотного цикла.

В сборник сушильной башни поступает избыток моногидрата из объединенного цикла орошения первой и второй моногидратных башен с массовой долей (концентрацией) от 98,3% до 98,9% Н2SО4 в количестве до 90 м3/ч. Для гибкой регулировки температуры в сборнике объединенного цикла орошения первой и второй моногидратных башен туда постоянно возвращается от 40 до 50 м3/ч сушильной кислоты. Уровень кислоты в сборнике сушильной башни контролируется двумя уровнемерами и сигнализатором верхнего уровня. Избыток кислоты по уровню в сборнике из цикла сушильной башни в количестве до 50 м3/ч передается на склад готовой продукции с помощью регулирующего клапана. В зависимости от влагосодержания воздуха для поддержания концентрации кислоты от 92,5% до 96,0% с помощью регулирующего клапана в цикл сушильной башни подается вода в количестве от 2 до 6 м3/ч. Концентрация кислоты контролируется кондуктометром радиочастотным бесконтактным проточного типа "Краб".

.7 Контактно-компрессорное отделение

Назначение отделения:

·транспортирование газа через систему нагнетателем;

·окисление диоксида серы в триоксид на ванадиевом катализаторе в пятислойном аппарате в две ступени контактирования.

Сущность двойного контактирования состоит в том, что процесс окисления диоксида серы на катализаторе проходит в два этапа. На первом этапе степень конверсии должна быть не менее 93%. Затем из газа на первой ступени абсорбции поглощается триоксид серы, что обеспечивает наиболее благоприятные условия для дальнейшего процесса окисления SО2 в SО3, т.к. отсутствие SО3 в газовой смеси позволяет сместить реакцию в сторону увеличения выхода триоксида серы на втором этапе конверсии до 96,0% и выше. Общая степень конверсии должна быть не ниже 99,7%. Низкое содержание SО2 в отходящих газах (до 0,04%) позволяет выводить их в атмосферу без предварительной очистки.

Воздух через сушильную башню просасывается нагнетателем ,2 (один в работе и один в резерве) типа ЭИ-2900-II-I (модернизированный), и нагнетается в котлопечной агрегат, затем в виде технологического газа с температурой от 390оС до 420оС подается на газораспределительную решетку 1-го слоя контактного аппарата.

Охлажденный технологический газ с суммарной объемной долей диоксида и триоксида серы не более 11,0% и температурой от 390оС до 420оС поступает на первый слой катализатора в контактный аппарат.

На первом слое катализатора происходит конверсия диоксида серы до (65-55)% с повышением температуры газа до (600-620)оС. Снижение температуры газа до (440-460)оС осуществляется в пароперегревателе 2-ой ступени.

На втором слое катализатора диоксид серы окисляется до триоксида серы на (80-85)% с повышением температуры с (440-460)оС до (520-540)оС.

Снижение температуры газовой смеси до (430-450)оС осуществляется в теплообменнике.

На третьем слое катализатора диоксид серы окисляется на (91-94)% с повышением температуры до (460-485)оС. После третьего слоя газовая смесь охлаждается до (330-370)оС в трубном пространстве теплообменника. Далее газовая смесь охлаждается до (240-260)оС в экономайзере 2-ой ступени, в котором происходит нагрев питательной воды с (180-195)оС до (210-245)оС, после чего питательная вода поступает в барабан-сепаратор котла-утилизатора.

Охлаждение газа с (240-260)оС до (170-190)оС осуществляется в трубном пространстве теплообменника газом.

После трубного пространства теплообменника газовая смесь с температурой (170-190)оС направляется в первый моногидратный абсорбер на промежуточную абсорбцию.

После первого моногидратного абсорбера газовая смесь направляется на вторую ступень конверсии (IV и V слои катализатора), предварительно нагреваясь до (415-440) оС в межтрубном пространстве теплообменников. На IV слое катализатора происходит дальнейшая конверсия диоксида серы в триоксид серы, составляющая до 93% поступившего на слой SO2 с повышением температуры до (440-470)оС. После охлаждения до (415-440)оС в трубном пространстве теплообменника газовая смесь поступает на V слой катализатора, где происходит дальнейшая конверсия диоксида серы в триоксид серы до 96%.

Общая степень конверсии SO2 в SO3 в контактном отделении составляет не менее 0,997. После V слоя катализатора газовая смесь охлаждается в пароперегревателе 1-ой ступени и экономайзере 1-ой ступени до (135-160)оС и направляется на конечную абсорбцию во второй моногидратный абсорбер.

Для регулирования температуры газа часть его объема может направляться по байпасным газоходам. Объем газа по байпасам регулируется дросселями.

Для лучшего сохранения тепла, выделяющегося при контактировании, вся аппаратура контактного отделения и газоходы теплоизолированы снаружи минераловатными матами и футерованы изнутри огнеупорным кирпичом. экологический продукция стандартизация ресурсосбережение

В периоды пуска и остановки системы в теплообменном оборудовании контактно-компрессорного отделения может конденсироваться кислота. Слив кислоты производится по месту через дренажные линии в специально установленную передвижную емкость, емкость с кислотой перевозится в САО технологической системы СК-600-3. Кислота сливается в приямок и дренажным насосом раскачивается в сборник 1-го моногидратного абсорбера.

Для первоначального разогрева или отдувки контактного аппарата имеется узел разогрева, включающий в себя топку пускового подогревателя, два газовых теплообменника, дутьевой вентилятор.

Топочные газы образуются в топке пускового подогревателя путем сжигания природного газа в потоке воздуха, подаваемого вентилятором, производительностью 84000 м3/ч, проходят последовательно по трубному пространству теплообменников и выбрасываются в атмосферу. При номинальном расходе газа 2353 м3/час температура топочных газов после топки не должна превышать 650оС. Температуру в топке следует повышать равномерно не более 50оС/час. Осушенный в сушильной башне воздух в количестве 80000 м3/ч подается нагнетателем последовательно в межтрубные пространства теплообменников пускового подогревателя, воздух нагревается за счет тепла топочных газов и поступает на 1-ый, 3-ий и 4-ый слои контактного аппарата. Повышение температуры воздуха, подаваемого на разогрев контактного аппарата, производится до 400-450оС со скоростью разогрева от 15оС до 30оС в час (согласно графика разогрева).

.8 Абсорбционное отделение

Назначение отделения: поглощение триоксида серы из газовой смеси, поступающей после 1-ой и 2-ой ступеней контактирования.

Последней технологической стадией производства серной кислоты контактным методом является извлечение триоксида серы из газовой смеси и превращение его в серную кислоту.

Абсорбция триоксида серы серной кислотой происходит по реакции:

О3 + Н2О = Н2SО4 + (n - 1)SО3 + Q

Газообразный триоксид серы наиболее полно абсорбируется серной кислотой с массовой долей Н2SО4 98,3%, при меньшей или большей концентрации Н2SО4 способность ее поглощать триоксид серы ухудшается.

После абсорбции газовая смесь вместе с непоглощенным триоксидом серы удаляется в атмосферу. Для уменьшения потерь SO3 с отходящими газами, его поглощение в абсорбционном отделении должно быть наиболее полным.

1.8.1 Устройство и работа 1-го и 2-го моногидратных абсорберов (1МНГ, 2МНГ)

Первый и второй моногидратные абсорберы имеют конструкцию аналогичную сушильной башне. Цикл орошения 1МНГ осуществляется по следующей схеме: объединенный сборник - насос - холодильники кожухотрубчатые - распределительное устройство абсорбера - смесительный сборник - сборник.

Расход кислоты на орошение башни на уровне 1000 м3/ч поддерживается с помощью частотного регулятора путем изменения числа оборотов электродвигателя насоса. Концентрация кислоты в объединенном сборнике 1МНГ и 2МНГ в пределах от 98,3% до 98,9% Н2SО4 поддерживается в автоматическом режиме подачей в смесительный сборник воды в количестве до 16 т/ч с помощью регулирующего клапана. Регулирование концентрации кислоты в сборнике 1 и 2 МНГ возможно за счет изменения расхода кислоты из сушильного цикла в моногидратный. При нормальной концентрации Н2SО4 в цикле 1МНГ и 2МНГ температура моногидрата на степень абсорбции заметного влияния не оказывает, но повышение температуры кислоты более 80оС не желательно, т.к. возрастают коррозионные свойства моногидрата. Наиболее оптимальная температура кислоты на входе в 1МНГ 65оС, и, соответственно, на выходе - не более 97оС. Для охлаждения кислоты, поступающей на орошение, установлены два кожухотрубчатых теплообменника с площадью поверхности 310 м2 каждый. Температура кислоты на орошение башни в регламентных пределах 60-75оС поддерживается с помощью регулирующего клапана путем изменения потока кислоты, подаваемой по трубопроводу, байпасирующему холодильники. Поддержание температуры кислоты в сборнике моногидратного цикла осуществляется циркуляцией кислоты в ретурном контуре по следующей схеме: кислота с температурой до 85оС погружным насосом из сборника разделяется на два потока, проходит параллельно установленные группы КТХ и КТХ, охлаждается в них до температуры от 45°С до 65оС и поступает в смесильный сборник, где смешивается с остальными потоками, направленными в моногидратный цикл, затем самотеком поступает в сборник. Автоматического регулирования ретурного цикла охлаждения кислоты в сборнике 1 и 2 МНГ не предусматривается.

Автоматизация поддержания рабочих уровней кислоты в сборниках осуществляется следующим образом: по показанию уровнемера в объединенном сборнике 1МНГ и 2МНГ производится передача излишков кислоты в цикл сушильной башни от напорной линии ретурного контура и насоса.

Чем ниже концентрация серной кислоты и выше ее температура, тем больше выделяется из нее паров воды, больше образуется тумана и больше теряется SO3. После насадочного слоя абсорберов газовая смесь проходит встроенные брызготуманоуловители патронного типа фирмы "Монсанто". В 1МНГ установлено 35 патронов типа ES 212, которые смонтированы снизу опорного листа. Каждый из них оборудован дренажной трубой для возврата собранного тумана серной кислоты назад в башню. Стаканы для сбора стоков должны быть заполнены кислотой для предотвращения газового байпасирования туманоуловителей. Содержание брызг и тумана серной кислоты в газах после туманоуловителей 1МНГ должно быть не более 50 мг/м3 при нормальных условиях.

После 1МНГ очищенный от брызг кислоты и тумана технологический газ направляется на вторую ступень конверсии, а затем после 5-го слоя и совмещенных пароперегревателя и экономайзера вновь подается на абсорбцию SО3, в моногидратный абсорбер 2-ой ступени 2МНГ.

Устройство 2МНГ аналогично 1МНГ. Цикл орошения 2МНГ осуществляется по следующей схеме: объединенный сборник - насос - холодильники кожухотрубчатые - распределительное устройство абсорбера - смесительный сборник - сборник.

Для охлаждения кислоты, поступающей на орошение до 60-80оС, установлены 2 кожухотрубчатых теплообменника с площадью поверхности 170 м2 каждый. Для охлаждения применяется вода оборотного цикла. Температура кислоты на орошение регулируется на кислотных байпасах холодильников с помощью регулирующего клапана. Температура газа, поступающего из 2МНГ в выхлопную трубу, должна быть не более 80оС.

Плотность орошения 2МНГ поддерживается на уровне от 19 до 20 м3/м2 в час. Количество орошающей кислоты на башню на уровне 620 м3/ч регулируется изменением числа оборотов электродвигателя циркуляционного насоса с помощью частотного регулятора. Вытекающая кислота самотеком поступает в смесительный сборник. Концентрация кислоты, как и в 1МНГ, от 98,3% до 98,9% Н2SО4. Степень абсорбции SО3 в моногидратных абсорберах должна быть не ниже 99,95% на каждой ступени и не ниже 99,99% - общая.

Второй моногидратный абсорбер оборудован 11 патронами туманоулавливания типа CS-IIP. Патроны смонтированы сверху опорного листа, который оборудован дренажными трубами со стаканами. Стаканы должны быть заполнены кислотой для предотвращения байпасирования газа. Содержание брызг и тумана серной кислоты в выхлопных газах после туманоуловителей 2МНГ должно быть не более 60 мг/нм3.

Эксплуатация туманоуловителей должна контролироваться непрерывно по перепаду давления и содержанию тумана серной кислоты после брызгоуловителей на периодической основе.

Все температуры и концентрации кислот указанные в описании технологических схем являются параметрами, обеспечивающими качество продукции и безопасность процесса.

1.9 Нормы расхода основных видов сырья, материалов и энергоресурсов

Учетной единицей выпускаемой продукции является 1 тонна моногидрата серной кислоты.

Таблица 1

Наименование сырья, материалов, энергоресурсовЕдиницы измеренияНорма расхода на 1 т. моногидрата серной кислотыПо проектуДостигнутыеПримеч.Сырье Сера техническая с учетом потерь в отделении плавления и фильтрациит0,3370,334-Сера жидкая (от кольцевого серопровода)т0,3320,329-ЭнергоресурсыЭлектроэнергиякВт.ч51,851,8-Вода питательнаям31,381,24-Вода оборотнаям348,4471,4 кв.54,72,3 кв.Вспомогательные материалы на 1 т моногидратаКатализаторкг0,100,08Суммарно на всю загрузкуИзвесть строительнаякг0,03890,0389-Побочная продукция: Энергетический пар (давление 4,0 МПа, температура 440 оС)т/т.мнг. Гкал/ т.мнг.1,24 0,9781,14 0,91-Вспомогательные материалы на 1 т плавленой фильтрованной 100 % серыСода кальцинированнаякг0,4880,25-Сетка фильтровальнаям20,00360,00188-

1.10 Нормы образования отходов производства

Нормы образования отходов производства представлены в таблице 2:

Таблица 2 Нормы образования отходов производства

Наименование отхода, характеристика, состав, стадия образованияНаправление использования, метод очистки или уничтоженияНормы образования отходов на 1 т. моногидрата серной кислотыПо проектуДостигнутыеПримечаниеТвердые1Шлам серный после плавилок и фильтров (кек) до 70 % масс. элементарной серыВ отвал шламонакопителя огарка №2.1,64 кг1,64 кг-2Шлам от чистки технологических систем СКПВ отвал шламонакопителя огарка №2.не установленане установлена-Жидкие1Воды от продувки котла РКС 95/4,0 с солесодержанием 2000 мг/л, водородный показатель от 9,5 до 12,0 ед. рН.В деаэратор в парообразном состоянии. Сконденсированная часть - в промливневую канализацию0,07 м30,07 м3-ГазообразныеВыхлопные газы после абсорбции на проектной нагрузке, в том числе:Выводятся в атмосферу через выхлопную трубуа)Диоксид серы (SO2)-2,0 кг2,0 кг-б)Суммарный выброс тумана и брызг Н2SO3, паров SO3 в пересчете на 100 % H2SO4 -0,18 кг0,18 кг-в)Оксиды азота -0,05 кг0,05 кг-2. Охрана окружающей среды

.1 Газовые выбросы в атмосферу

Таблица 3 Газовые выбросы в атмосферу

Наименование выброса, отделение, аппарат, диаметр и высота выбросаКол-во источников выбросовСуммарный объем отходящих газов, нм3/чПериодичностьХАРАКТЕРИСТИКА ВЫБРОСАТемпература, ?ССостав выброса мг/м3ПДК в атмосферном воздухе вредных веществ (мг/м3)Допустимое количество нормируемых компонентов вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу, кг/часПримечание1234567891. Выхлопной газ после сушильно-абсорбционного отделения Ш = 3,0 м Н = 120 м1116185непрерывно60-70SО3 + туман и брызги H2SO4 100 Макс. разовая (по молекуле Н2SO4) - 0,3 Среднесуточная - 0,1не более 11,51 SО2 1197Макс.разовая(м.р.) - 0,5 Среднесуточная(с.с)0,05 не более 151,96 NOx 10,0Макс.разовая(м.р.)-0,085 Среднесуточная (с.с)0,04не более 1,17 2. Дымовые газы после пускового подогревателя (поз.309) Ш = 1,6 м; Н = 30 м140000периодически200-250NOx не более 150Макс.разовая(м.р.)-0,085 Среднесуточная (с.с)0,046 СО не более 625Макс.разовая(м.р.)-5 Среднесуточная (с.с) 325 Дымовые газы после агрегата РКС 95/4,0 (поз.А1) Ш = 1,0 м; Н = 34,5 м160534периодически420-450NOx не более 150Макс.разовая(м.р.)-0,085 Среднесуточная (с.с)0,049,1 СО не более 625Макс.разовая(м.р.)-5 Среднесуточная (с.с) 337,8

.2. Сточные воды

Таблица 4

Наименование сточных вод, отделение, аппаратМесто сбрасыванияКоличество стоков, м3/сутПериодичность сбросаХарактеристика сбросаПримечаниеСодержание контролируемых вредных веществ в сбросах (по компонентам), мг/лПДК в и ПДК рыб. хоз. сбрасываемых вредных веществДопустимое количество сбрасываемых вредных веществ, кг/сут12345678Технологических стоков нет. Принят замкнутый цикл водооборота------ Ливневые стоки при площади 3 ГаНа водоохранные сооружения 1-ой зоны очистки ливневых стоков86,4-Количество взвесей-850не содержат вредных веществ- Хозбытовые стокиНа городские сооружения биологической очистки650,0--не содержат вредных веществ-

.3 Твердые и жидкие отходы

Таблица 5

Наименование отхода, отделение, аппаратМесто складирования, транспорт, тара.Количество отходов т/годПериодичность образованияХарактеристика твердых и жидких отходовКласс опасности отходаПримечание Химический состав, влажность, %Физические показатели, плотность, кг/м3Отработанный катализатор (контактный аппарат)Собирается в бумажные мешки, картонные барабаны или мягкие контейнеры. Временно хранится на промплощадке. В дальнейшем направляется на завод-изготовитель для регенерации.62Во время ремонта при замене контактной массы ЕдиновременноV2O5 н.м. 5,0 Fe2O3 4,0 Вода н.б. 15,0 K2O (Na2O) 8,0 Al2O3 2,0 SiO2 52,0 Не агрессивен по отношению к другим материалам, неактивен по отношению к воздуху и водеТвердые гранулы, Трубки размером 8 мм. Не растворим в воде. Не воспламеняется, нерадиактивен, пожаро-взрывобезопасен. Насыпная плотность 0,45-0,55 кг/л4 Нейтрализованные сульфаты от чистки емкостного оборудованияВ шламонакопитель огарка150Образуется в результате нейтрализации шлама при чистке емкостного оборудованияОсновной загрязняющий компонент СаSO4х2 Н2О Более 75 %Шлам пастообразный, не текуч, не воспламеняется. Слеживается, зимой смерзается. Плотность 2200 - 2400 кг/м34 Шлам серный (кек) - низкосортная сера вторичный ресурс. Отделение фильтрации, фильтр серы.Площадка смешивания шихты для печей "КС"638,6ПостоянноСера, элементарная + сульфатная -70% CaO-11,6 %;Fe2O3-6,3 % SiO2-6,8 %;Al2O3-0,7 % MgO-2,0 %; Органические примеси-2,0% Прочие примеси- 0,5 %Плотность 1800-2500 кг/м34Направляется в действующие печи "КС"Жидкие отходы Отсутствуют

2.4 Меры, обеспечивающие надежность охраны окружающей среды

В сернокислотной системе применена наиболее прогрессивная схема получения серной кислоты из серы по короткой схеме методом двойного контактиpования и двойной абсорбции (ДК/ДА), позволяющая получить степень конверсии SO2 в SO3 не менее 99,7% (при одинарном контактиpовании не более 98,5%). В этом случае нет необходимости строительства установки химической доочистки газа. Для обеспечения концентрации вредных веществ в приземном слое атмосферного воздуха в пределах ПДК предусмотрены встроенные во 2-ой моногидратный абсорбер брызготуманоуловители, после которых отходящие газы направляются в выхлопную трубу Н=120 м. Применение надежного оборудования в сушильно-абсорбционном отделении и системы автоматических блокировок обеспечивает бесперебойную работу производства и предотвращает залповые выбросы вредных веществ в атмосферу. В случае остановки одного из насосов, подающих орошающую кислоту для улавливания SO3 из технологического газа, предусмотрена блокировка нагнетателя, приводящая к остановке всей технологической системы СК-600, тем самым исключается возможность повышенного выброса SO3 в атмосферу.

Для предупреждения залповых выбросов вредных веществ в атмосферу необходимо соблюдать следующие правила эксплуатации оборудования:

правила пуска отдельных аппаратов и всего производства в целом после окончания строительства объекта и во время дальнейшей эксплуатации производства;

графики осмотра, планово - предупредительного и капитального ремонта;

правила остановки оборудования на короткое и длительное время;

применять для ремонта оборудования материалы соответствующего качества;

не допускать внеплановых остановок оборудования;

нормы технологического режима и требования технологического регламента;

не допускать внесения изменений в аппаратурное оформление и конструкцию аппаратов без согласования с проектной организацией;

не допускать к работе на производстве лиц, необученных и не подготовленных к выполнению поручаемых работ.

Схема производства серной кислоты контактным методом не имеет технологических стоков. Принят замкнутый цикл водооборота. Все оборудование снабжено сливными линиями опорожнения. Кислота сливается в сборники, вместимость которых рассчитана на прием всей кислоты, находящейся в оборудовании отделения. Все сборники серной кислоты снабжены уровнемерами, которые в автоматическом режиме поддерживают необходимый уровень серной кислоты и исключают переполнение сборников. На случай возникновения аварийных ситуаций, связанных с разгерметизацией оборудования сушильно-абсорбционного отделения (абсорберы, сборники и трубопроводы серной кислоты), на отметке 0.000 под этим оборудованием предусмотрены поддоны на случай проливов серной кислоты, выложенные кислотоупорными материалами.

Для сбора ливневых и талых вод с территории сернокислотного производства предусмотрена пpомливневая канализация 1-ой зоны. Ливневые стоки из пpомливневой канализации направляются в пpуд-усpеднитель-отстойник вместимостью 80 тыс.м3 для отстаивания и далее на станцию очистки стоков. Хозбытовые стоки от сернокислотного производства передаются на городские сооружения биологической очистки.

Серный "кек", образующийся от чистки плавилок комовой серы и серных фильтров, самосвалами вывозится на площадку приготовления шихты и сжигается в действующих печах "КС-450".

Заключение

За время прохождения производственной практики на предприятии ОАО "ФосАгро-Череповец" ознакомились со структурой и принципами работы предприятия, с технологией производства серной кислоты, с основными источниками загрязнения атмосферного воздуха, природных вод и источниками образования твердых отходов, с системами газоочистки и системами обезвреживания и использования отходов.

Изучили основные стадии и особенности технологического процесса, регламент и технические средства, используемые для контроля и управления технологическим процессом.

Выяснили, что в сернокислотном производстве применена наиболее прогрессивная схема получения серной кислоты из серы по короткой схеме методом двойного контактиpования и двойной абсорбции (ДК/ДА), позволяющая получить степень конверсии SO2 в SO3 не менее 99,7% (при одинарном контактиpовании не более 98,5%). В этом случае нет необходимости строительства установки химической доочистки газа. Для обеспечения концентрации вредных веществ в приземном слое атмосферного воздуха в пределах ПДК предусмотрены встроенные во 2-ой моногидратный абсорбер брызготуманоуловители, после которых отходящие газы направляются в выхлопную трубу Н=120м.

Список литературы

1.Постоянный технологический регламент производства серной кислоты (Технологическая система СК-600_1) №210-02-2013

.ОАО "Аммофос" 30 лет. Золотые шаги истории. - Рыбинск, - 2003 - 96с.

.Отчет по инвентаризации выбросов вредных (загрязняющих) веществ в атмосферный воздух для ОАО "Аммофос". / Проект ПДВ.Т.1. - 52 с.

.Проект нормативов предельно допустимых выбросов (ПДВ) для ОАО "ФосАгро Череповец" Договор №К-03-11 (126-20) от 21 февраля

Приложение

Карта-схема 1 - Ситуационная карта-схема района размещения ОАО "ФосАгро-Череповец"

Теги: Управление качеством окружающей природной среды в условиях производства серной кислоты Отчет по практике Экология
Просмотров: 47206
Найти в Wikkipedia статьи с фразой: Управление качеством окружающей природной среды в условиях производства серной кислоты

Становись умнее

Управление качеством окружающей природной среды в условиях производства серной кислоты

Репетиторство