Cистемы текущего контроля качества на промышленном предприятии "ДОК "Красный Октябрь"

Реферат

Дипломная работа содержит 67 страниц, 33 источника литературы.

Ключевые слова: контроль качества, промышленное предприятие, текущий контроль.

Объектом исследования в данной работе - ОАО "ДОК "Красный Октябрь".

Целью данной работы является рассмотрение системы текущего контроля качества на промышленном предприятии.

В дипломной работе рассмотрены понятие контроля качества и применимые к нему методы, а также проблема текущего контроля качества на промышленном предприятии. Изучены источники научной литературы. Проведены идентификация и анализ существующего в ОАО "ДОК "Красный Октябрь" текущего контроля качества. Выработаны рекомендации по оптимизации существующего процесса.Рекомендации, представленные в работе, могут быть применены не только к рассмотренному процессу, но также и на других промышленных предприятиях.

Cодержание

Введение

Глава 1. Обзор литературы

.1 Понятие качества, типы и формы контроля

.2 Задачи и функции службы технического контроля качества продукции на промышленном предприятии

.3 Учет и анализ затрат на качество продукции

Глава 2. Материалы и методы исследования

.1 Материалы исследования

.2 Методы исследования

Глава 3. Результаты исследования

.1 Идентификация и описание существующего в ОАО "ДОК "Красный Октябрь" процесса текущего контроля качества

.2 Анализ существующего в ОАО "ДОК "Красный Октябрь" процесса текущего контроля качества

.3 Рекомендации по улучшению

Глава 4. Обсуждение результатов исследования

.1 Краткое изложение сути работы

Выводы

Список литературы

Введение

В современных условиях одной из ключевых проблем экономического развития становится обеспечение конкурентоспособности продукции. Ее можно обеспечить за счет улучшения качества и четкой ориентацией на заказчика. Стало очевидным, что изготовители продукции не могут привлечь и удержать потребителей (заказчиков), если они не рассматривают качество как стратегическую цель.

Обеспечение качества продукции на производственных предприятиях определяется целым рядом внутренних факторов: технических, организационных, экономических, социально-психологических. Важное место среди этих факторов занимают организационные факторы, связанные с совершенствованием организации производства и труда и др. Именно с этими факторами связано использование эффективного подхода к решению проблем качества на предприятии - системного управления качеством.

Анализ показывает, что проблема качества зародилась, проявилась с развитием общественного производства. Она отражает исторический процесс повышения эффективности человеческого труда, развития научно-технического прогресса, в той или иной форме проявляется во всех общественно-экономических формациях. На первых этапах промышленной революции предметы труда создавались отдельными лицами или небольшими группами людей, которые знали запросы потребителей и планировали удовлетворение этих запросов. С развитием промышленного производства и разделения труда перечень работ возрос настолько, что рабочий потерял из виду конечный продукт труда. В результате резко возросла проблема качества. Возникла необходимость определять промежуточные показатели качества продукции. На предприятиях появляются службы контроля качества.

Ужесточаются требования к свойствам и характеристикам продукции (надежность, долговечность, сохраняемость, безотказность, эстетичность, экономичность в эксплуатации и др.). Ведь современная техника работает в сложных условиях, при критических режимах и колоссальных нагрузках. Выход из строя единицы техники влечет за собой огромные убытки для предприятия.

Происходит дальнейшее углубление общественного разделения и кооперации труда, что приводит к усложнению внутриотраслевых, межотраслевых и межгосударственных производственных связей. Качество даже средней по сложности техники начинает зависеть от работы десятков, а то и сотен предприятий различных отраслей. Сегодня не существует второстепенных участков производства. Высокое качество любого изделия требует равной и безусловной ответственности каждого рабочего, ИТР, независимо от того, на какой ступени производства он находится. Результат их совместного труда - конечный продукт - удовлетворяет потребностям только в том случае, если каждый узел, блок, деталь строго соответствуют стандартам и техническим условиям.

По мере удовлетворения в количественном выражении потребности в средствах производства и предметах потребления (время, когда количество играло решающую роль, прошло) на первый план выдвигается их качественная характеристика. Дело в том, что для количественного потребления существуют естественные, если даже не жесткие, границы. Например, предприятия могут использовать только ограниченное количество предметов труда. В качественном развитии потребностей таких границ не существует, так как в результате общественного развития возникают новые потребности, растут требования к качеству продукции.

Все перечисленные аспекты и определяют актуальность темы данной дипломной работы.

Целью данной работы является рассмотрение системы текущего контроля качества на промышленном предприятии.

Объектом исследования в данной работе - ОАО "ДОК "Красный Октябрь".

Предмет исследования - организация текущего контроля качества продукции.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

рассмотреть теоретические аспекты качества, контроля и конкурентоспособности продукции;

ознакомиться с системой текущего контроля качества продукции на выбранном промышленном предприятии;

внести рекомендации по улучшению текущего контроля качества на выбранном промышленном предприятии.

В дипломной работе использованы труды таких авторов, как Аристов О.В., Радионов, В.В., В.К. Скляренко, А.И. Кучеренко, Н.Б. Акуленко и др.

Методы исследования: метод анализа научной литературы, метод идентификации процесса по основным составляющим элементам процесса, метод описания процесса.

Теоретическая значимость дипломной работы состоит в анализе и систематизации знаний по проблеме текущего контроля качества на промышленном предприятии.

Практическая значимость дипломной работы состоит в анализе и систематизации знаний по проблеме текущего контроля качества на предприятии лесопромышленного комплекса Тюменской области.

Положения, выносимые автором научного исследования на защиту:

.Применение разработанных рекомендаций позволит повысить контроль текущего качества ОАО "ДОК "Красный Октябрь".

Глава 1. Обзор литературы

1.1 Понятие качества, типы и формы контроля

В 1987 году Международной организацией по стандартизации ИСО была разработана терминология в области качества продукции. В соответствии с данной терминологией под качеством продукции понимается совокупность характеристик, придающей ей способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности [1].

Многие авторы, такие как М. М. Поташник, Т. И. Шамова, И. П. Третьяков, В. Я. Якунина, Ю. К. Бобанский, С. А. Ильманов и другие выделяют контроль как важнейшую функцию управления, способствующую установлению функционирования и развития системы образовательного процесса нормативно заданным требованиям и переводу системы в более качественное состояние [4].

Описание качества продукции производится с помощью единичных, комплексных и обобщающих показателей [8].

Единичные показатели качества, характеризующие определенное свойство продукции, объединяются в следующие группы:

назначения - характеризуют область применения и функции продукции (производительность, мощность, точность работы и др.);

надежности как свойство изделия сохранять эксплутационные показатели в заданных пределах в течение требуемого промежутка времени (безотказность, ремонтопригодность, сохраняемость, долговечность);

технологичности, которая отражает эффективность конструктивно-технологических решений (материалоемкость изделия, трудоемкость изготовления и т. д.);

эстетические - характеризуют внешний вид изделия (оригинальность, гармоничность, рациональность формы и др.);

эргономические - отражают взаимодействие в системе "человек - изделие - среда" и. характеризуют соответствие изделия гигиеническим, антропометрическим, физиологическим и психологическим потребностям человека (вибрация, освещенность, шум и т.п.);

стандартизации и унификации - показывают степень использования стандартизированных и унифицированных узлов, деталей;

патентно-правовые - отражают степень защищенности патентами основных технических решений изделия;

транспортабельности - приспособленность продукции для транспортировки;

экологические - уровень воздействия на окружающую среду (содержание вредных примесей, вероятность выброса вредных веществ);

безопасности для покупателя и обслуживающего персонала [9].

Для определения значений показателей качества применяются различные методы:

измерительный - реализуется с помощью специальных приборов, инструментов;

регистрационный - основан на регистрации числа определенных событий (отказов), подсчете предметов (унифицированных, защищенных патентами);

вычислительный - предусматривает применение математических моделей;

органолептический - в основе лежит анализ восприятия органов чувств;

социологический - сбор и анализ мнений фактических или потенциальных потребителей;

экспертный - реализуется группой специалистов (дизайнеров, дегустаторов и др.) [7].

Комплексные показатели качества характеризуют несколько свойств изделия. Они используются при управлении качеством продукции, оценке ее конкурентоспособности. Для расчета комплексных показателей качества продукции используются аналитический или коэффициентный метод. Аналитический метод применим при возможности установления функциональной зависимости комплексного показателя от единичных. При коэффициентном методе комплексный показатель образуется в результате суммирования единичных показателей, взвешенный на коэффициенты значимости.

Обобщающие показатели качества характеризуют уровень качества всей продукции в целом. В качестве таковых используют удельный вес новой продукции, продукции, поставляемой на экспорт, соответствующей мировому уровню качества, сертифицированной продукции в ее общем объеме. В условиях рыночно ориентированной экономики, в которой определяющее значение имеет рынок потребителей, конкурентоспособность продукции является важнейшим фактором и индикаторам успешной деятельности предприятий [17].

В системе менеджмента качества в стандартах ИСО серии 9000-2001 определенное место отводится контролю, под которым понимается процедура оценивания соответствия путем наблюдений и суждений, сопровождаемых соответствующими измерениями. Эти измерения должны осуществляться с помощью методов, которые должны подтверждать способность процессов достигать запланированных результатов [1].

Технический контроль - это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным стандартам или техническим требованиям. В машиностроении (в том числе и в радиоэлектронном приборостроении) он представляет собой совокупность контрольных операций, выполняемых на всех стадиях производства: от контроля качества поступающих на предприятие материалов, полуфабрикатов, комплектующих приборов и изделий до выпуска готовой продукции.

Технический контроль является неотъемлемой частью производственного процесса. Он выполняется различными службами предприятия в зависимости от объекта контроля. Так, контроль за правильным использованием стандартов, технических условий, руководящих материалов и другой нормативно-технической документации в процессе подготовки производства осуществляет служба нормоконтроля. Качество технической документации контролируется непосредственными исполнителями и руководителями всех уровней в отделах главного конструктора, главного технолога, главного металлурга и других служб предприятия. Но контроль качества готовой продукции и полуфабрикатов своего производства осуществляет отдел технического контроля (ОТК), хотя ответственность за качество не снимается с исполнителей и руководителей производственных подразделений (цехов и участков) [22].

Основной задачей технического контроля на предприятии является своевременное получение полной и достоверной информации о качестве продукции, состоянии оборудования и технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований стандартов и технических условий.

Технический контроль призван обеспечивать требуемую настроенность процесса производства и поддерживать его стабильность, то есть устойчивую повторяемость каждой операции в предусмотренных технологических режимах, нормах и условиях, Объектами технического контроля на машиностроительном предприятии являются поступающие материалы, полуфабрикаты на разных стадиях изготовления, готовая продукция (детали, мелкие сборочные единицы, узлы, блоки, изделия), средства производства (оборудование, инструмент, приборы, приспособления и др.), технологические процессы и режимы обработки, общая культура производства.

Функции технического контроля определяются во многом задачами и объектами производства. Сюда относятся контроль за качеством и комплектностью выпускаемых изделий, учет и анализ возвратов продукции, дефектов, брака, рекламаций и др. Главные задачи ОТК - предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, эталонов, технической документации, договорным условиям, укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции [27].

Продукция предприятия может быть реализована только после приемки ее ОТК. Причем приемка должна быть оформлена соответствующим документом (сертификатом), удостоверяющим качество продукции.

В соответствии с перечисленными задачами ОТК выполняет ряд функций: планирование и разработку методов обеспечения качества продукции, контроль и стимулирование качества.

Планирование и разработка методов обеспечения качества включает: планирование уровня качества изделия, планирование контроля качества и технических средств контроля; сбор информации о качестве, определение затрат на обеспечение качества, обработку информации и анализ данных о качестве из сферы производства и эксплуатации; управление качеством продукции, поставляемой поставщиками, и продукции собственного предприятия; разработку методик контроля, обеспечивающих сравнимость и надежность результатов контроля качества; разработку (совместно с техническими подразделениями) технических условий, кондиций, стандартов для управления качеством продукции.

Для выполнения этой процедуры в ИСО 9004-2001 рекомендуется определить методы измерения, требования к измерениям для оценки функционирования процессов и их улучшения, спланировать измерения [2].

В качестве основных объектов технического контроля на предприятиях рассматриваются:

поступающие со стороны основные и вспомогательные материалы;

полуфабрикаты, получаемые со стороны;

техническая документация;

технологические процессы, операции, режимы их выполнения;

полуфабрикаты, передаваемые из цеха в цех или с участка на участок;

технологическая дисциплина в процессе производства;

состояние оборудования и инструментов;

готовая продукция и др [4].

Применяемые виды и методы технического контроля должны соответствовать достигнутому на предприятии уровню техники, технологии и организации производства, а также требованиям к качеству продукции.

В современной научно-методической литературе нет единого подхода к классификации видов контроля, более того, многие авторы, характеризуя их, противоречат друг другу в своих взглядах и суждениях. Исследователи вопросов управления неоднозначны в подходах к классификации видов контроля.

Выбор вида и методов технического контроля качества - сложная и ответственная задача, решение которой требует соответствующих затрат на проведение технического контроля, в сопоставлении их с возможными потерями от брака по разным вариантам технологии контроля.

Организационные виды и формы процессов технического контроля весьма разнообразны. Поэтому целесообразно их деление на группы по классификационным признакам: этап производственного процесса, полнота охвата изделий контролем, степень связи с объектом контроля во времени, назначение контроля, расположение контрольных пунктов, характер контроля, метод определения показателей качества, организационные формы выявления и предупреждения брака, исполнители и т.д.

Входной контроль включает проверку поступающих на предприятие материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий на предмет их соответствия стандартам, техническим условиям и др [12].

Текущий контроль проводится в процессе обработки продукции с целью проверки качества выполнения технологических операций, выявления и устранения отклонений от нормального хода производственного процесса в ходе проверки выполнения технологической дисциплины, состояния оборудования.

Приемочный контроль проводится с целью определения соответствия показателя качества установленным стандартам, техническим условиям и др.

В зависимости от полноты охваты изделий контролем различается сплошной и выборочный контроль. Сплошной контроль выполняется при 100%-ном охвате предъявляемой продукции (всей партии изделий одного наименования). На предприятии применяется:

при ненадежности качества поступающих материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий;

при невысокой надежности оборудования или технологического процесса (когда не обеспечивается однородное качество на всех операциях);

на операциях, имеющих решающее значение для обеспечения качества изготовления продукта на последующих операциях. [17[

Выборочному контролю подвергают только выборку продукции из достаточно большой партии изделий при высокой степени устойчивости технологического процесса, обеспечивающего однородность качества продукции (например, проверка качества поступающих материалов технологической лабораторией).

По степени связи с объектом контроля по времени различают периодический и непрерывный контроль. Периодический контроль применяется при достаточно высокой стабильности качества изделий и технологических процессов. Непрерывному контролю подвергают нестабильные технологические процессы при необходимости постоянного обеспечения определенных качественных характеристик, как правило, автоматическими или полуавтоматическими средствами контроля [22].

По назначению контроля различают контроль годности изделий, качества продукции и устойчивости продукции. Контроль годности изделий предназначен для отделения от бракованных изделий партии (например, отбраковка оттисков во время сортировки). Он сочетается с предупредительными мероприятиями и анализом брака. Контроль качества продукции выполняется самими рабочими, контролерами, мастерами непосредственно на производственных операциях для оценки уровня качества по установленным показателям. Контроль устойчивости технологического процесса определяет отклонения от заданных параметров и факторы их вызывающие в процессе изготовления продукции. Это позволяет проводить подналадки и регулировки оборудования для обеспечения сохранения параметров качества.

По расположению контрольных пунктов различают скользящий и стационарный контроль. Скользящий контроль выполняется непосредственно на рабочих местах с применением простых контрольно-измерительных приборов и инструментов. При этом контролер одновременно обслуживает несколько рабочих мест. Стационарный контроль выполняется в стационарных контрольных пунктах, которые создаются при необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства. Эти пункты оснащаются сложной измерительной аппаратурой и требуют рациональной организации труда контролеров. Стационарный контрольный пункт может включаться в поток заключительных операций технологического процесса. [10]

В зависимости от характера контроля различают активный и пассивный контроль. Активный (предупредительный) контроль изделий проводится для выявления отклонений от заданных параметров качества по мере выполнения операций. Этот контроль наиболее эффективен. Пассивный (заградительный) контроль проводится в основном после завершения операции и предназначен для выявления брака, чтобы не допустить бракованные изделия на последующие операции.

В производстве используются различные методы определения показателей качества: расчетный, измерительный, экспертный, социологический.

Расчетный метод основывается на использовании теоретических и (или) эмпирических зависимостей показателей качества от его параметров.

Измерительный метод может проводиться с использованием технических средств измерения (инструментальный метод) или основываться на анализе восприятия органов чувств (органолептический).

Инструментальный метод в производстве представлен геометрическим, физико-химическим, экспериментальным методами. При инструментальном контроле используются контрольно-измерительные приборы и инструменты соответствующего назначения. Физико-химический контроль применяется в основном в лабораторном анализе, например при поступлении на предприятие материалов. Экспериментальный метод применяется в виде испытаний эксплуатационных свойств изделий в заданных условиях при помощи специальных приборов [10].

Органолептический метод в производстве представлен в основном визуальным контролем, состоящим в осмотре изделия, иногда с применением лупы или микроскопа, а также тест-объектов.

Экспертный метод основывается на решениях, которые принимают специалисты на основе экспертных исследований.

Социологический метод предполагает сбор и анализ мнений о качестве продукции фактических или возможных потребителей.

Летучий контроль выполняется контролером без графика при систематическом обходе закрепленных за ним рабочих мест.

При кольцевом контроле продукция проходит контроль на месте ее изготовления. За контролером закрепляется определенное количество рабочих мест, которые он обходит "по кольцу" периодически в соответствии с часовым графиком.

Большую роль в обеспечении качества продукции играют статистические методы контроля качества, использование которых является одним из требований к системе менеджмента качества согласно ИСО серии 9000-2001 [6].

Под статистическим методом контроля понимается контроль качества продукции или состояния технологического процесса, проводимый с использованием теории вероятности и математической статистики.

Целью статистических методов контроля являются исключение случайных изменений качества продукции. Такие изменения вызываются конкретными причинами, которые нужно установить и устранить своевременно.

Преимущество статистического контроля заключается в возможности обнаружения отклонений от технологического процесса не тогда, когда весь тираж изготовили, а в процессе производства. Применение статистического контроля также связано с сокращением издержек на проведение контрольных операций по сравнению со сплошным контролем.

Среди используемых разновидностей статистических методов контроля качества на предприятиях:

статистический анализ производственного процесса;

статистический анализ точности и надежности технологических процессов;

статистический приемочный контроль качества и др. [19].

Каждая из разновидностей статистических методов контроля качества имеет свои преимущества и недостатки.

Использование статистических методов контроля эффективно при налаженных, стабильных технологических процессах. Отсюда встает необходимость стабильности производства. Самым надежным способом такой стабилизации является создание на предприятии системы управления качеством.

Для успешного применения статистических методов контроля качества продукции необходимо разработать руководства и стандарты, в доступной форме раскрывающие существо данных методов для работников предприятия.

Текущий предупредительный контроль выполняется с целью предупреждения брака в начале и в процессе обработки. При этом контроле производят: проверку первых экземпляров изделий; контроль соблюдения технологических режимов; проверку вступающих в производство материалов, технологической оснастки и др.

Распространенной формой контроля на предприятиях является самоконтроль, осуществляемый непосредственными исполнителями на рабочих местах. При самоконтроле осуществляется текущий контроль с регистрацией данных о качестве и без такой регистрации, качественное завершение операций с заполнением сопроводительной документации, принимается решение об исправлении дефектов и недостатков. Другие виды работ по техническому контролю должны выполняться специалистами: работниками ОТК, а также мастерами. Самоконтроль сокращает затраты на контрольные операции, повышает ответственность исполнителей, играет большую воспитательную роль.

В практике работы предприятий, особенно малых, в целях экономии на исполнителя необоснованно возлагаются обязанности выполнения всех контрольных операций. Это часто отрицательно сказывается на качестве продукции, так как непосредственный исполнитель не имеет возможности осуществлять контроль по всем параметрам изделий и технологических процессов, не имеет специальных навыков и необходимых приборов. На самоконтроле могут также работать бригады, участки [22].

Внедрение автоматизированного оборудования во всех случаях требует обеспечения автономии исполнителей-операторов и расширения выполняемых ими функций, в число которых в обязательном порядке включается самоконтроль. Необходимым условием перехода к самоконтролю является переподготовка персонала и изменение структуры предприятия. В комплексе эти меры обеспечат улучшение качества продукции.

1.2 Задачи и функции службы технического контроля качества продукции на промышленном предприятии

Управление качеством во многом базируется на стандартизации. Стандартизация представляет собой нормативный способ управления. Ее воздействие на объект осуществляется путем установления норм и правил, оформленных в виде нормативных документов, имеющих юридическую силу. Стандарт - это нормативно-технический документ, устанавливающий основные требования к качеству продукции.

Немаловажная роль в управлении качеством принадлежит техническим условиям. Технические условия - это нормативно-технический документ, устанавливающий дополнительные к государственным стандартам, а при их отсутствии самостоятельные требования к качественным показателям продукции, а также приравниваемые к этому документу техническое описание, рецептура, образец-эталон [1].

Стандарты определяют порядок и методы планирования повышения качества продукции на всех этапах жизненного цикла, устанавливают требования к средствам и методам контроля и оценки качества.

Управление качеством продукции осуществляется на основе государственных, международных, отраслевых стандартов и стандартов предприятий.

Превышение предложения над спросом, конкурентная борьба за покупателя привели к необходимости выработки объективных показателей, позволяющих оценить способность фирмы производить продукцию с необходимыми качественными характеристикам.. При этом качество изготовляемой и поставляемой продукции должно быть стабильным, устойчивым в течение всего времени действия контракта. Гарантом стабильности является наличие у фирмы-производителя системы качества, соответствующей международно-признанным стандартам.

Международная организация по стандартизации (ИСО) создана в 1946г. ОНН на заседании Комитета по координации стандартов ООН с целью содействия стандартизации в мировом масштабе для облегчения международного товарообмена и взаимопомощи; для расширения сотрудничества в области интеллектуальной, научной, технической, экономической деятельности [12].

Основным видом деятельности ИСО является разработка международных стандартов. Стандарты ИСО являются добровольными к применению. Однако их использование в национальной стандартизации связано с расширением экспорта, рынка сбыта, поддержания конкурентоспособности выпускаемой продукции.

Сертификация системы качества заключается в подтверждении ее соответствия определенным требованиям, которые установил/ принял на себя изготовитель (самостоятельно или под воздействием внешних обстоятельств, например, по требованию заказчика) [3].

Требования к качеству определены Международной организацией по стандартизации (МОС или ИСО) - англ. International Standard Organization - ISO. Требования к системам качества содержатся в стандартах ИСО серии 9000.

В Государственные стандарты России включены следующие положения:

Требования к качеству продукции, работ и услуг, обеспечивающие безопасность для жизни, здоровья и имущества, охрану окружающей среды, обязательные требования техники безопасности и производственной санитарии.

Требования совместимости и взаимозаменяемости продукции.

Методы контроля требований к качеству продукции, работ и услуг, обеспечивающих их безопасность для жизни, здоровья и имущества, охрану окружающей среды, совместимость и взаимозаменяемость продукции.

Основные потребительские и эксплуатационные свойства продукции, требования к упаковке, маркировке, транспортировке и хранению, утилизации.

Положения, обеспечивающие техническое единство при разработке, производстве, эксплуатации продукции и оказании услуг, правила обеспечения качества продукции, сохранность и рациональное использование всех видов ресурсов, термины, определения и другие общетехнические правила и нормы.

Сертифицированная система менеджмента качества является гарантией высокой стабильности и устойчивости качества продукции, выпускаемой поставщиком.

Наличие сертификата на систему качества является необходимым условием для сохранения конкурентных преимуществ на рынке [4].

Система качества создается и внедряется как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижение поставленной цели. Политика предприятия в области качества формируется высшим руководством предприятия.

Система качества включает:

обеспечение качества;

управление качеством;

улучшение качества.

Она создается руководством предприятия как средство реализации политики в области качества.

В системе качества функционируют заказчик (потребитель) и поставщик (изготовитель).

Система качества, обеспечивающая политику предприятия и достижение цели в области качества включает:

Маркетинг, поиск и изучение рынка.

Проектирование и /или разработка технических требований, разработка продукции.

Материально-техническое снабжение.

Подготовка и разработка технических процессов.

Производство.

Контроль, проведение испытаний и обследований.

Упаковка и хранение.

Реализация и распределение

Монтаж и эксплуатация.

Техническая помощь в обслуживании.

Утилизация после использования [17].

Первичным является формирование и документальное оформление руководством фирмы (предприятия) политики в области качества.

При формировании политики могут быть следующие направления:

. Улучшение экономического положения предприятия за счет улучшения качества;

. Расширение или завоевание новых рынков сбыта;

. Достижение технического уровня продукции, превышающего уровень ведущих предприятий и фирм;

. Снижение дефектности и др.

Политика в области качества должна быть изложена в специальном документе, оформлена в виде программы. Общая система управления качеством может иметь подсистемы по отдельным видам продукции или деятельности фирмы.

Деятельность по гарантии качества включает:

планирование и проектирование;

проектирование технологических процессов и подготовка производства;

изготовление;

проверка качества;

предотвращение ухудшения качества;

реклама;

сбыт;

послепродажное обслуживание;

получение информации от потребителя;

проверка системы гарантии качества [18].

Для координации работы по управлению качеством на предприятиях должна создаваться служба качества, в функции которой должно входить и обеспечение проведения операций технического контроля. Возглавлять эту службу должен заместитель директора по качеству, обладающий достаточными полномочиями. Не каждое предприятие способно содержать развернутую систему качества. Малые и средние предприятия, как правило, прибегают к услугам специализированных, консультационных, инжиниринговых фирм, ограничиваясь наличием одного инженера по качеству или просто ответственного исполнителя по качеству из числа сотрудников предприятия [11].

Выделяют следующие основные принципы системы комплексного управления качеством: контроль производственного процесса - регулирование производственного процесса путем измерения показателей качества изделий на всех этапах производства. На Западе контроль ведется на отдельных этапах производственного процесса. Руководство контролем качества имеет указания, как выбрать этап, подлежащий контролю. При этом основное внимание уделяется приемочному контролю партий готовой продукции; наглядность измерения показателей качества - дальнейшее развитие общепринятого западного принципа "измеримость показателей качества". На японских заводах везде размещены наглядные стенды. Рабочие, администрация, заказчики продукции и посетители могут ознакомиться с показателями качества, текущими результатами проверки, программами повышения качества и т.д. Западные понятия об измерении показателей качества занимают у японцев особое место, однако обеспечение наглядности - исключительно японское достижение; соблюдение требований к качеству также имеет западное происхождение, однако иногда этот принцип игнорируют. На предприятиях зачастую уступают требованиям производственников и пропускают узлы и детали, которые не полностью соответствуют стандартам; остановка линий тесно связана с соблюдением требований к качеству. У японцев задачи обеспечения качества стоят на первом месте, а выполнение плана - на втором. Каждый рабочий может остановить производственную линию для исправления замеченных дефектов. На предприятиях же западных фирм, где на первом месте стоит план производства, производственный процесс не останавливается и не замедляется для ликвидации дефектов; самостоятельное исправление ошибок - рабочий или бригада, допустившие брак, сами переделывают бракованные детали; 100%-ная проверка продукции - контролю подлежит каждое изделие, а не выборка из партии. Этот принцип применяется к контролю готовой продукции, а иногда и к комплектующим узлам и деталям. Если проверять каждое комплектующее изделие нецелесообразно (слишком дорого), используется принцип n = 2, то есть проверяется два изделия: первое и последнее. Долгосрочная цель состоит в том, чтобы усовершенствовать процесс, чтобы можно было осуществлять 100%-ную проверку качества всех изделий. Главное, что отличает японский подход от принятой на Западе практики, - это контроль качества готовой продукции. Стандартная западная методика заключается в оценке всей партии изделий по результатам контроля статистической выборки [7].

К принципам, способствующим дальнейшему совершенствованию качества, относятся: 1) организация процесса улучшения качества - ответственность за обеспечение качества продукции полностью ложится на производственные подразделения, а задача управленческого персонала - обеспечение большей эффективности процесса совершенствования качества; 2) последовательное и целеустремленное решение проблем качества на основе передовых достижений теории и практики в этой области; 3) последовательная и настойчивая работа по налаживанию системы изучения рекламаций потребителей; 4) стремление к всеобщему участию - от национального законодательства до углубленной оценки ошибок, допускаемых изготовителями продукции; 5) понимание того, что даже отлично работающая система управления качеством со временем будет терять эффективность; 6) систематическое обучение мастеров, бригадиров и других работников передовым методам организации работ по повышению качества; 7) мобилизация физического и интеллектуального потенциала работников на конкретных участках производства; 8) систематическая пропаганда повышения качества продукции; 9) ежедневная проверка технического оборудования, оснастки, инструмента [8].

Возглавляет отдел технического контроля начальник отдела, непосредственно подчиняющийся директору предприятия. Назначение на должность начальника отдела технического контроля предприятия и освобождение от этой должности, а также применение к данному работнику мер поощрения и дисциплинарного взыскания производится вышестоящим органом по представлению директора предприятия.

Начальник отдела технического контроля имеет право прекратить приемочный контроль продукции, имеющей повторяющиеся дефекты, до устранения причин, вызвавших эти дефекты, запретил, использование сырья, материалов, комплектующих изделий и инструмента, не отвечающих установленным требованиям изготовления новой продукции. При возникновении брака начальник отдела технического контроля предъявляет обязательные для исполнения требования к подразделениям и должностным лицам предприятия по устранению причин возникновения дефектов продукции и представляет руководству предложения о привлечении к ответственности должностных лиц и рабочих, виновных в изготовлении бракованной продукции. Он наравне с директором и главным инженером предприятия несет ответственность за выпуск недоброкачественной или несоответствующей стандартам и техническим условиям продукции. Структура и штатное расписание отдела технического контроля предприятия разрабатываются на основе типовой структуры, с учетом производственных особенностей.

1.3 Учет и анализ затрат на качество продукции

Обеспечение качества продукции связано с определенными затратами. Они образуются на всех этапах и стадиях жизненного цикла изделия: от разработки продукции до ее реализации и послепродажного обслуживания. Укрупненно все затраты, связанные с качеством продукции, можно разделить на научно-технические, управленческие и производственные.

Научно-технические и управленческие затраты связаны с подготовкой, обеспечением и контролем условий производства качественной продукции, то есть они в определенном смысле предопределяют наличие и величину производственных затрат [30].

В общем случае управленческие затраты связаны с гарантией качества изделия. Они включают: 1) транспортные издержки (внешние и внутренние перевозки сырья, комплектующих изделий и готовой продукции); 2) снабженческие издержки (закупка запланированного по видам, количеству и качеству сырья и комплектующих изделий); 3) затраты на подразделения, контролирующие производство; 4) затраты, связанные с работой экономических служб, от деятельности которых зависит качество продукции (плановый и финансовый отделы и бухгалтерия); 5) затраты, связанные с деятельностью других служб аппарата управления предприятием, которые в разной степени влияют на обеспечение качества продукции [32].

Производственные затраты, в свою очередь, можно разделить на материальные, технические и трудовые. Причем все они прямо относятся на стоимость продукции. Если величину управленческих затрат в затратах на качество можно определить лишь условно, то размер материальных производственных затрат поддается прямому счету.

Значительно проще, чем управленческие, рассчитать технические производственные затраты (через амортизационные отчисления), трудовые производственные затраты (через заработную плату).

С целью управления затратами, связанными с обеспечением качества продукции, необходимо различать базовые затраты, которые образуются в процессе разработки, освоения и производства новой продукции и существуют до момента снятия ее с производства, и дополнительные затраты, связанные с усовершенствованием продукции, восстановлением утерянного уровня качества.

Основная часть базовых затрат отражает стоимостную величину факторов производства, а также общехозяйственные и общепроизводственные расходы, относимые на изготовление конкретного изделия через смету затрат. Дополнительные затраты включают в себя затраты на оценку и затраты на предотвращение.

К первой группе относятся расходы, которые предприятие несет для того, чтобы определить, отвечает ли продукция запланированным техническим, экономическим, экологическим, эргономическим и иным условиям. Обычно их не трудно рассчитать. Частично они включают затраты на контролирующий персонал, специальное оборудование для измерений и накладные расходы отдела технического контроля качества. Другую часть составляют затраты на информацию о рынке, изучение мнения потребителя о качестве продукции [17].

Эти затраты связаны с разработкой, организацией и проведением специальных выборочных обследований, включая затраты на инструментарий и оплату труда персонала.

Ко второй группе относятся расходы на доработку и усовершенствование продукции, не отвечающей стандартам, лучшим мировым образцам, требованиям покупателя, на проверку, ремонт, усовершенствование инструмента, оснастки, техники и технологии, а в отдельных случаях - и на остановку производства. В данную группу следует включать затраты на внедрение системы управления качеством, в том числе ее техническое и программное обеспечение, разработку стандартов, расходы на сертификацию, метрологию, персонал (подбор, подготовка, оплата труда и т.д.).

Существует еще одна группа издержек, которые следует относить либо к базовым, либо к дополнительным затратам, в зависимости от новизны продукции. Речь идет о затратах на брак (рекламации) и его исправление. Их величина может существенно колебаться и состоять, например, из расходов на производство забракованной в дальнейшем продукции (при наличии неисправимого брака) или дополнительных затрат на исправление брака. Данная группа издержек иногда включает оплату морального и/или физического ущерба, нанесенного потребителю некачественной продукцией. В последнем случае затраты, связанные с качеством продукции, а точнее его отсутствием, могут оказаться весьма значительными.

Затраты на создание и поддержание производства качественной продукции, а следовательно, имиджа самого предприятия образуются как на предприятии (внутренние), так и за его пределами (внешние). Поэтому в этом случае необходим их глубокий качественный и количественный анализ [11].

Международные стандарты на системы качества (МС 9004-1 от 1994 года) для однообразия, сопоставимости и обобщения хозяйственной информации дают рекомендации только по некоторым методам калькуляции затрат в рамках системы качества. Перечислим основные из них.

Метод калькуляции затрат на качество. Этот метод касается расчета затрат на качество (ЗК), которые подразделяются на затраты внутренней хозяйственной деятельности (Ву) и внешних работ (Вш). Затраты, связанные с внутренней хозяйственной деятельностью, анализируются на основе модели калькуляции затрат ПОД - профилактика (П), оценивание (О), дефекты (Д). К профилактике относят деятельность по предотвращению дефектов (например, входной контроль материалов, комплектующих изделий, профилактический контроль технологического оборудования, оснастки, режущего и мерительного инструментов, обучение персонала и др.).

Оценивание - это испытания, контроль и обследование для оценки выполнения требований к качеству (например, испытание изделия на соответствие стандартам и другой технической документации, контроль и обследование условий производства, состояния технологического оборудования, технологических процессов и др.).

К дефектам относят недостатки, изъяны, допущенные в процессе изготовления продукции и подтверждающие, что данная продукция не отвечает требованиям качества (например, вторичная обработка, переделка, повторные испытания, неисправимый дефект - брак) [24].

Составляющие затраты, связанные с внешними работами, - это затраты, возникающие после поставки продукции, когда выясняется, что продукция в реальных условиях эксплуатации не отвечает требованиям качества (например, техническое обслуживание и ремонт; гарантии и возвраты; прямые затраты и скидки, связанные с изъянами продукции; издержки, связанные с несением юридической ответственности за качество продукции). Метод калькуляции затрат, связанных с процессами. Здесь используются понятия стоимостей соответствия и несоответствия любого процесса. Причем оба могут быть источником экономии средств.

Стоимость соответствия - это затраты, понесенные с целью удовлетворения всех сформулированных и подразумеваемых запросов потребителей при безотказности существующего процесса. Стоимость несоответствия представляет собой затраты, понесенные из-за нарушения существующего процесса. Метод определения потерь вследствие низкого качества. При данном подходе основное внимание уделяется внутренним и внешним потерям вследствие низкого качества и определению материальных и нематериальных потерь. Типичным примером внешних нематериальных потерь является сокращение в будущем объема сбыта из-за неудовлетворенности запросов потребителей. Типичные внутренние нематериальные потери являются результатом снижения производительности труда из-за переделок, неудовлетворительной эргономики, неиспользованных возможностей и т.д. Материальные потери представляют собою внутренние и внешние затраты, являющиеся следствием дефектов.

Глава 2. Материалы и методы исследования

.1 Материалы исследования

С развитием цивилизации, несмотря на появление новых материалов, древесина применялась всё интенсивнее и интенсивнее. В народном хозяйстве России нет такой отрасли промышленности, в которой не использовалась бы древесина. Наиболее широко она применяется в виде пиломатериалов, фанеры, древесностружечных и древесноволокнистых плит, древесных пластиков, картона, бумаги и т.?п. Для уменьшения расхода древесины и регулирования физико-механических свойств материалов на основе древесины предусматривается внедрение модифицированных древесных материалов и изделий улучшенного качества, и эта проблема требует внимания ученых многих специальностей.

Современная Тюмень ? крупный экономический и культурный центр Сибири. Наиболее важные отрасли промышленности ? машиностроение и металлообработка, деревообрабатывающая, химическая, легкая и пищевая промышленность. Основные предприятия ? заводы судостроительный, машиностроительный, моторный, электромеханический, аккумуляторный, приборостроительный, станкостроительный, медицинского оборудования и инструментов.

Лес ? традиционное богатство Западной Сибири. Миллионы кубометров древесины идут отсюда во многие районы страны. Это и мачтовые сосны, годные для любых видов строительства, и пиломатериалы ? доски, тес, горбыль, необходимые каждому предприятию. Лесные запасы Тюменской области составляют 777 млн м3, в том числе 458,9 млн м3 спелой и перестойной древесины, 178,3 млн м3 хвойных пород. Расчетная лесосека ? 9,4 млн м3, в том числе по хвойному хозяйству ? 1,6 млн м3. Процент использования расчетной лесосеки по югу области составляет 8,8?%, а в Уватском, Тобольском и Вагайском районах, где сосредоточены основные запасы древесины, этот показатель не превышает 4?-?5%.

Структура лесопромышленного комплекса Тюменской области выглядит следующим образом:

. Лесозаготовительная отрасль.

. Деревообрабатывающая отрасль:

? производство пиломатериалов;

? производство комплектов для деревянного домостроения, столярных изделий, строительных материалов из древесины;

? производство ДСП и ЦСП, фанеры.

. Мебельная отрасль:

? производство корпусной и мягкой мебели;

? производство мебели для дома и офиса;

? производство мебели на основе плитных материалов;

? производство мебели из массива древесины.

Важным направлением в работе лесопромышленного комплекса является поставка продукции на экспорт. Постоянными покупателями продукции предприятий ЛПК юга Тюменской области являются Казахстан, Узбекистан, Киргизия, Азербайджан, Иран. К основным видам продукции, поставляемым на экспорт, относятся фанера (75?% от общего объема производства), мебель (65?%), ДСП (9?%), пиломатериалы (8?%).

Лесная промышленность является одной из перспективных отраслей экономики Тюменской области. На территории региона базируются 14 крупных и средних предприятий, в том числе шесть мебельных, шесть деревообрабатывающих и два лесозаготовительных. Продукция большинства производителей является конкурентоспособной и востребованной не только в регионе, но и за его пределами. Ниже представлены наиболее крупные предприятия Тюменской области.

ОАО ДОК "Красный Октябрь" - один из лидеров лесопромышленного комплекса Тюменской области.

История деревообрабатывающего комбината "Красный Октябрь" насчитывает почти 80 лет. За этот период предприятие неоднократно меняло свой производственный профиль. Изначально комбинат был создан для выполнения ответственных заказов государственной важности. В 1930-х годах предприятие изготавливало стандартные дома. С возникновением новых потребностей комбинат дифференцировал свое производство и стал выпускать широкий ассортимент продукции - от табуретки до дома. В годы Великой Отечественной войны здесь изготавливались лыжи и ящики для нужд фронта. В те же трудные времена предприятие всячески поддерживало детские сады и школы. После окончания войны комбинат вернулся к выпуску мирной продукции: щитовых домов, мебели, контейнеров для железной дороги.

В 1970-е годы началась модернизация производства: вначале был пущен в эксплуатацию четырехрамный лесопильный цех и цех древесно-стружечных плит, а затем - первая очередь цеха подготовки производства мебельных щитов. В 1981 году начал работу участок обработки кромок мебельных щитов, в 1982-м - организован участок отделки и присадки мебельных щитов. 1995 год отмечен выпуском первых древесно-стружечных плит, облицованных пленками на основе термореактивных полимеров (ламината) на немецком оборудовании.

В 2006 году построен современный цех и пущено в эксплуатацию новейшее оборудование фирмы Homag: линии раскроя, кромкооблицовочное оборудование, сверлильно-присадочные установки.

В настоящее время ОАО "ДОК "Красный Октябрь" предлагает покупателям корпусную мебель из плитных материалов. Кроме этого, предприятие специализируется на производстве древесно-стружечных и ламинированных плит, а также мебельных полуфабрикатов: погонажных изделий из МДФ, столешниц и фасадов.

Новый технический отчет ISO/TR 10017:2003 "Руководство по статистическим методам применительно к ISO "9001:2000" был разработан для оказания помощи организациям, внедрившим или внедряющим системы менеджмента качества на основе стандартов ISO серии 9000, при выборе и использовании статистических методов, применение которых могло бы повысить результативность их деятельности. Статистические методы должны быть направлены на определение характера, диапазона и причин отклонений от заданных стандартов на продукцию или услуги и способствовать решению и уменьшению количества проблем, которые могут быть вызваны этими отклонениями на протяжении всего жизненного цикла продукции, от этапа исследования рынка до сдачи продукции заказчику.

Согласно общеизвестному принципу, важность статистического метода равна его математическому потенциалу, умноженному на вероятность его применения. Следовательно, когда речь идет о широком применении статистических методов, рассматривать стоит только те из них, которые могут легко пониматься и применяться нестатистиками [30].

Как утверждал Исикава, 95% проблем могут быть решены с помощью семи простых инструментов качества. Сегодня у руководителей есть прекрасная возможность проверить это теоретическое утверждение на практике [30].

2.2 Методы исследования

Для исследования процесса текущего контроля на промышленном предприятии использовался метод анализа научной литературы, который дал возможность узнать, какие стороны проблемы уже изучены, какие устарели, а какие стороны еще не исследованы.

Для достижения поставленных перед автором настоящей работы задач необходимо использовать методики, предназначенные для идентификации, описания, анализа процесса текущего контроля на промышленном предприятии.

Идентификация процесса производилась по основным составляющим (по ГОСТ Р ИСО 9001-2008) - элементам процесса:

. Цель процесса;

. владелец процесса;

. задачи процесса;

. потребители процесса (внешние/внутренние);

. поставщики;

. входные данные;

. выходные данные;

. взаимодействия и взаимосвязи;

. ресурсы.

Таким образом, исследование процесса предоставления социальных выплат проводилось следующими методами:

. Метод анализа научной литературы.

. Идентификация процесса по основным составляющим (по ГОСТ Р ИСО 9001-2008) элементам процесса.

. Описание процесса.

Для обеспечения высокого качества конечной продукции необходимо постоянно контролировать ее параметры.

В промышленности выделяют два вида текущего контроля: лабораторный и "онлайн" контроль непосредственно во время технологического процесса.

Лабораторный контроль, безусловно, сохранит свое значение и в будущем. Но у этого метода есть большой минус - он не оперативен. Лабораторный анализ дает оценку тем событиям, которые уже произошли в ходе технологического процесса, и быстро внести изменения в этот процесс невозможно. Поэтому на современном предприятии предпочтение отдается методам оперативного получения данных непосредственно во время технологического процесса, то есть в режиме онлайн, с помощью контрольно-измерительных приборов и установок. Оператор контролирует весь процесс с помощью компьютера, подключенного к оборудованию.

Контроль качества продукции заключается в оценивании определенных показателей плит на соответствие установленным нормативам [7].

Совершенствование технологических процессов в лесопильной и деревообрабатывающей промышленности - актуальная научно-техническая проблема, связывающая теорию процессов раскроя сырья с бережным использованием лесных ресурсов.

На современном этапе развития деревообрабатывающего оборудования большое значение имеет внедрение автоматизированных систем контроля качества технологического процесса.

Такие системы позволяют отказаться от участия человека в оценке качества предмета труда. Комплексная оценка продукта труда с целью выявления всех пороков и дефектов и незамедлительное принятие правильного решения для их устранения представляют собой сложность для человека, не вооруженного необходимыми приборами или средствами. Автоматизированные системы контроля позволяют с высокой скоростью проводить оценку разных характеристик древесины и выявлять разного рода дефекты и пороки. Такие системы используются при сортировке древесного сырья и оптимизации его дальнейшей переработки. Автоматизированные системы неразрушающего контроля качества могут быть классифицированы по виду исследуемого материала и способу измерения. По виду исследуемого материала они подразделяются на оборудование для сортировки круглых лесоматериалов и пиломатериалов.

Системы контроля качества круглых лесоматериалов используют для определения породы древесного сырья, измерения длины, диаметра, кривизны, оценки объема бревен, вида и местоположения пороков древесины, наличия инородных включений. Как правило, измерительные устройства представляют собой модули, встраиваемые в линию сортировки бревен.

Критерии визуальной сортировки лесоматериалов - порода, качественные и размерные характеристики бревен. Сортировку бревен по породам и качеству оператор может вести при прохождении бревен по транспортерам. Учитываются такие параметры, как длина, диаметр, овальность, использование которых помогает определить объем древесного сырья. Учет бревен, поступающих на предприятие, может выполняться групповым методом или поштучно. Для поштучного измерения диаметров круглых лесоматериалов используются рулетки, линейки, измерительные лесные вилки и лесные скобы, для измерения длины - рулетки. При измерении групповым методом штабелей круглых лесоматериалов используются измерительные металлические линейки. В соответствии с результатами оценки качества и данными измерений геометрических параметров круглые лесоматериалы классифицируются и сбрасываются в сортировочные карманы.

У визуального метода контроля круглых лесоматериалов есть ряд недостатков: невысокая скорость, низкая точность, необходимость активного участия человека, невозможность оценки внутренней структуры древесины.

Этот метод сортировки может использоваться на малых предприятиях, поскольку не требует дополнительного места для размещения оборудования и затрат на покупку специальных автоматизированных систем контроля качества.

Для измерения и сортировки лесоматериалов могут быть использованы обычные цветные видео- и фотокамеры. Как правило, несколько камер оценивают бревно с разных ракурсов и позволяют получить его трехмерное реалистичное изображение. Оператор видит на мониторе цветную объемную модель этого бревна, которую может повернуть на любой угол и увеличить в масштабе. Эта информация сохраняется в компьютере с целью дальнейшей статистической обработки и управления процессом последующей переработки лесоматериалов. Современное высокотехнологичное программное обеспечение позволяет распознавать пороки и дефекты бревен. Минусы оптико-электронных средств контроля оценки качества: необходимость использования операторов и малый объем выдаваемой информации [31].

Оптический метод оценки качества используется для измерения геометрических параметров бревен в составе автоматизированных систем управления сортировкой лесоматериалов. Измерения выполняются посредством тонкой сети инфракрасных лучей, которая создается парой измерительных линеек "излучатель - приемник". При попадании бревна в плоскость измерения прибор определяет величину объекта по числу перекрытых лучей. С помощью движущегося транспортера такое измерение выполняется с заданной частотой по всей длине бревна. Измерители этого типа, как правило, состоят из блока управления с микроконтроллером и сканирующей рамки. Линейка-излучатель в сканирующей рамке с платой, на которой размещены в ряд излучающие светодиоды, предназначена для создания пучков инфракрасных лучей. В состав сканирующей рамки также входит датчик перемещения для измерения длины и соединительные кабели. Плата с фотодиодами на линейке-приемнике преобразует поступающие инфракрасные лучи в электрические сигналы.

Модификацией оптического метода оценки качества является метод оптико-ультразвуковой сортировки лесоматериалов. В конструкцию приборов для такой сортировки входят устройства оптического измерения геометрических параметров бревен и ультразвуковые датчики дистанции. Надежность измерительной установки обеспечивается работой контрольных и предохранительных устройств. Все результаты измерений поступают на пульт управления и могут быть использованы для составления отчетов. Скорость измерения - 60 м/мин [14].

Использование подобных автоматизированных систем контроля качества бревен позволяет увеличить выход годовой продукции и уменьшить число занятых на этой операции людей. Такие системы могут быть интегрированы в любую линию сортировки бревен. Недостаток этого типа оборудования - невозможность оценки внутренней структуры бревен и выявления внутренних дефектов и пороков древесины. Достоинство - простота установки и эксплуатации.

Для измерений, сортировки, а также центрирования бревен на предприятиях используется оборудование с лазерным излучением. Лазерные сканеры бревен, как правило, представляют собой рамку с источниками и приемниками излучения. Действие таких устройств основано на принципе лазерной триангуляции: характеристики бревен оцениваются в зависимости от интенсивности отраженного сигнала. Ввиду слабой проникающей способности лазерного излучения с помощью лазерных сканеров нельзя исследовать внутреннюю структуру бревен. Еще один недостаток этой технологии - вне зоны действия лазера могут остаться незамеченными червоточины, характерные для буреломной и ветровальной древесины [30].

Компьютерная томография - метод неразрушающего исследования внутренней структуры объектов с использованием рентгеновского излучения. В основе метода - просвечивание объектов рентгеновскими лучами по нескольким направлениям. Компьютерный томограф представляет собой сканирующую систему, состоящую из источников рентгеновского излучения, приемных датчиков и программного комплекса. Источники испускают поток рентгеновского излучения, который проходит сквозь бревно с разной интенсивностью. Интенсивность выходного сигнала зависит от плотности сканируемого бревна и фиксируется приемными датчиками, расположенными напротив излучателей. Результаты, полученные при сканировании, обрабатываются всего за 0,2 секунды с момента прохождения бревна через сканирующую рамку. Затем закодированная информация отправляется в память ПК, где специальная программа присваивает бревну тот или иной сорт качества. Также сканер распознает внутренние пороки и дефекты древесины, диаметр без коры, диаметр ядра, ширину годичных слоев и возможный выход из бревна пиломатериалов заданного размера.

Ослабление интенсивности рентгеновского излучения характеризуется коэффициентом. Сканирование по нескольким направлениям позволяет получить 3D-модель объекта с детальным отображением его внутренней структуры, что достигается путем обработки данных, полученных в ходе сканирования программным комплексом. Для количественной оценки интенсивности излучения используется шкала Хаунсфилда, а результаты сканирования выражаются в единицах Хаунсфилда. Ствол дерева состоит из таких макроскопических элементов, как кора, заболонь, ядро, сердцевина, сучки, которые отличаются по плотности, и компьютерная томография позволяет разграничивать зоны этих анатомических составляющих в сканируемых бревнах. При таком методе оценки в бревнах могут быть выявлены трещины и металлические включения. Недостатки компьютерной томографии - высокая стоимость оборудования и его обслуживания, большой срок окупаемости [12].

Системы неразрушающего контроля качества для пиломатериалов и клееной продукции могут действовать на базе следующих методов: визуального контроля, силовой сортировки, акустической сортировки, оптической дефектоскопии, оптико-электронного измерения, лазерного сканирования поверхности, дефектоскопии с помощью рентгеновского излучения.

Визуальная оценка качества пиломатериалов осуществляется оператором из кабины при их прохождении по транспортеру. Основными критериями такой сортировки являются пороки и дефекты древесины, которые могут быть выявлены при внешнем осмотре пиломатериалов. Недостаток этого метода контроля - отсутствие оценки прочностных характеристик пиломатериалов. Контроль качества осуществляется только по внешним характеристикам. Кроме того, оценка пиломатериалов с помощью этого метода субъективна и зависит от решения, принятого оператором. Низкие точность и скорость визуальной сортировки вынуждают предприятия средней и высокой мощности переходить к автоматизированным системам контроля качества [20].

Существуют средства неразрушающего контроля древесины, принцип работы которых основан на оценке разных характеристик оптического излучения. Под оптическим излучением понимаются электромагнитные волны длиной от 1 нм до 1 мм. К такому излучению относятся видимое человеческим глазом излучение (свет), инфракрасное излучение, ультрафиолетовое излучение. При нагревании тел происходит преобразование тепловой энергии в лучистую энергию электромагнитных колебаний. Метод оптической дефектоскопии основывается либо на способности древесины по-разному отражать световой поток, либо на различии их оптических плотностей. Этот вид излучения характеризуется слабой проникающей способностью, так как около 80% лучистой энергии отражается и сорбируется поверхностным слоем древесины толщиной 0,1 мм. Ультрафиолетовые лучи испускаются солнцем и могут испускаться температурными и газоразрядными излучателями и открытыми дуговыми лампами. К достоинствам можно отнести использование недорогого оборудования, обеспечение безопасности персонала и простоту применяемого устройства. Ультрафиолетовое излучение характеризуется тем, что способно вызывать свечение некоторых веществ, или, другими словами, люминесценцию. Каждое люминесцентное вещество дает свечение определенного спектрального состава, которое отличается по цветовому тону (длине волны), чистоте, светлоте и яркости. Древесина, как и многие другие вещества, способна светиться под действием ультрафиолетовых лучей. Как указано в трудах известных отечественных ученых С. И. Ванина и Е. В. Сукачева, цвет и интенсивность свечения зависят от таких характеристик древесины, как порода, плотность, влажность, температура, степень загнивания, шероховатость поверхности.

Силовой сортировке подвергаются сухие пиломатериалы, использующиеся для несущих конструкций. Этот способ сортировки направлен на определение физико-механических характеристик пиломатериалов, качество которых оценивается по модулю упругости. Пиломатериалы сортируются в зависимости от результатов измерения стрелы прогиба при заданной силовой нагрузке. Устройства для сортировки оборудованы программными комплексами для обработки полученных результатов. Контролируемые фотодатчиками, доски подаются в устройство с помощью роликового конвейера и изгибаются по пласти специальным роликом с заданной силой. Величина прогиба и продольной покоробленности регистрируются через каждые 15,2 см, затем полученные данные обрабатываются компьютером. Каждой доске присваивается определенный сорт качества, после чего она маркируется. Информация обрабатывается встроенным программным комплексом, который присваивает доске определенный сорт качества. К достоинствам этой системы можно отнести простоту устройства, высокую скорость и точность определения параметров. К недостаткам - то, что концы доски остаются непроверенными на расчетный прогиб в связи с большим пролетом между роликами. Оборудование этого типа имеет ограничения при сортировке толстомерных пиломатериалов, поскольку верхний предел толщины досок - 75 мм.

Одним из неразрушающих методов контроля качества древесины является акустическая сортировка. В деревообработке она используется в разных целях: для прогнозирования разрушений и растрескиваний, оценки прочностных характеристик, отбора резонансной древесины для изготовления музыкальных инструментов и др. Измерение акустических сигналов в древесине - процедура сложная, поскольку древесина характеризуется анизотропией и скорость распространения волны сильно варьирует в зависимости от породы, возраста, направления волокон. В продольном направлении скорость распространения волн изменяется от 4000 до 5000 м/с, в радиальном направлении - от 1500 до 2000 м/с, в тангенциальном- от 1000 до 1500 м/с. Такие характеристики, как плотность, влажность, наличие пороков, также влияют на скорость распространения и коэффициент ослабления акустических волн в древесине. Существует строгая корреляция между длиной волокон и скоростью распространения акустических волн вдоль волокон, при этом следует отметить, что чем длиннее волокна древесины, тем выше показатель модуля упругости. Этим объясняется зависимость скорости распространения акустической волны в древесине и величины модуля ее упругости. Скорость распространения ударной волны в здоровой древесине выше, чем в гнилой. Чем больше трещин, пустот и дефектов в древесине, тем быстрее затухают акустические колебания [26].

К акустическим методам неразрушающего контроля относят испытания материала, основанные на регистрации параметров упругих волн, возбуждаемых или возникающих в объекте исследования. Для акустического метода контроля качества используются колебания звукового и ультразвукового диапазонов частотой от 20 Гц до 30 МГц, которые посылаются в исследуемый объект импульсным либо же непрерывным способом. Особенностью метода является то, что в нем используются и регистрируются не электромагнитные, а упругие волны, параметры которых связаны с такими свойствами материалов, как плотность, упругость, анизотропия и др. Акустические методы контроля подразделяются на эхометод, теневой, резонансный, велосимметрический, импедансный методы, метод свободных колебаний и др.

При использовании акустического метода контроля традиционно измеряются: скорость волны при прохождении ультразвука в объекте контроля, ослабление ультразвука, рассеивание ультразвука, частотная составляющая - спектр сигнала.

Акустические установки неразрушающего контроля качества представляют собой совокупность функционально объединенных акустических приборов неразрушающего контроля со средствами механизации, автоматизации, обработки, регистрации и хранения информации и по способу съема данных могут быть подразделены на два класса: установки, снимающие показания с помощью датчика, и установки, снимающие показания с помощью лазерного интерферометра.

Принцип действия оборудования таков: пружинный ударный механизм главного блока активируется поперечным движением пиломатериала, в результате ударов молоточка по торцу пиломатериала в теле последнего образуются акустические волны (вибрация), которые воспринимаются микрофонами. Одновременно выполняется замер геометрических параметров досок с помощью лазерного датчика [18].

Достоинством акустических методов сортировки является то, что они позволяют сортировать пиломатериалы большой толщины (брусья толщиной до 120 мм), в то время как с помощью силовой (механической) сортировки можно определять модуль упругости досок толщиной не более 75 мм ввиду риска разрушения древесины. Недостаток: этот метод контроля качества не дает информации о точном расположении дефекта, а лишь позволяет оценивать общую прочность доски. В результате доски, из которых могли бы быть вырезаны дефектные места, относят к низкокачественному материалу.

В настоящее время для измерений и контроля качества пиломатериалов могут использоваться оптико-электронные средства на основе цифровых видео- и фотокамер с высокими разрешением и частотой смены кадров. Оптико-электронные камеры передают изображения торцов и профиля сортиментов на монитор. Принципиальная схема оптико-электронных систем измерения: естественный или искусственный источник оптического излучения; среда распространения, сквозь которую проходит излучение от исследуемого объекта до приемной части оптико-электронного прибора; оптическая система, которая выполняет первичную обработку информации и формирует изображение; оптический фильтр, пропускающий поток излучения по спектральному составу; анализатор изображения, преобразующий распределение освещенности в пространстве изображений или распределяющий яркость в пространстве предметов во временную последовательность проходящего через него потока излучения; фотоприемник, преобразующий излучение в электрический сигнал; усилитель-преобразователь, обрабатывающий и усиливающий электрический сигнал; выходное устройство, которое может быть представлено аналоговым или цифровым устройством, видеоконтрольным устройством и др. Все оптико-электронные устройства в соответствии с выполняемыми функциями можно подразделить на три группы:

? информационные (сбор, обработка, воспроизведение на видеоконтрольном устройстве информации о микроструктуре яркостных полей излучения в различных участках спектра);

? измерительного типа (измерение характеристик и параметров, связанных с излучением отдельных объектов или процессов);

? следящего типа (автоматическое сопровождение отдельных излучающих объектов).

Обработка данных, полученных в результате сканирования, выполняется на ПК.

Оптико-электронная технология хорошо интегрируется с лазерными сенсорами для получения подробной информации о сканируемом объекте. Снижают точность оценки при использовании оптико-электронных устройств низкая освещенность и запыленность помещения. Еще одним недостатком этого метода является то, что оптико-электронная оценка качества пиломатериалов не позволяет исследовать внутреннюю структуру древесины.

Для текущего контроля важна оценка качества получаемой стружки, которое в значительной мере зависит от остроты ножей в стружечных станках. Степень затупления ножей можно отслеживать по величине токопотребления электродвигателя стружечного станка. При использовании тупых ножей разброс по толщине частиц больше, а выход мелкой фракции меньше. Чтобы с достаточной достоверностью оценить распределение разнотолщинности частиц, нужно выполнить 100-200 замеров с точностью до 0,01 мм. Это хотя и требует немалого времени, но вполне себя оправдывает. Напомним, что прочность стружечных плит существенно зависит от соотношения длины и толщины частиц. Чем больше в наружном слое плиты частиц толще 0,25 мм, тем ниже ее прочность. Для среднего слоя важнее форма частиц (их плоскостность); желательно, чтобы в нем было как можно меньше коротких и толстых частиц, которые могут выкрашиваться при обработке кромок ДСП [28].

Непрерывное и равномерное движение сыпучего материала в производственном потоке обеспечивается контролем заполнения бункеров. Он ведется по сигналам от механических, фотоэлектрических или ультразвуковых датчиков. Механический датчик представляет собой, например, маятниковый клапан, который закрывается при достижении определенного уровня заполнения бункера. Другой способ основан на использовании приводных колесиков, которые прекращают вращение, как только оказываются в стружечной массе, в результате чего подается сигнал. Чаще всего используются фотоэлектрические датчики: на определенной высоте в стенках бункера устраивают два строго противоположных окна, и сигнал о заполнении бункера подается в тот момент, когда полоса света между этими окнами прерывается. Чтобы избежать сбоев в работе датчиков из-за загрязнения окон, световой поток можно заменить ультразвуковым, но, конечно, такая система будет существенно дороже. Заполнение емкостей для связующего контролируют через мерные стекла или с помощью поплавковых датчиков.

Чрезвычайно важен контроль сушки измельченной древесины. Организовать его сравнительно просто, если стружка высушивается до низкой влажности (3-5%), и сложнее при сушке частиц до 8-12%. Система управления процессом должна обеспечивать не только равномерную конечную влажность, но и удаление газообразных веществ, а также предотвращать возгорание частиц. Начальную и конечную влажность частиц определяют, как правило, с помощью датчиков омического сопротивления. В последние годы все больше применяют инфракрасные датчики. Известны также микроволновые приборы резонаторного типа, погрешность измерения в которых не зависит от плотности древесины.

Продолжительность сушки и температура среды регулируются по показаниям датчиков исходной и конечной влажности стружки. Выходная температура должна быть 105-120°С, при более высокой температуре увеличивается эмиссия вредных газов. При закрытой "экологической" сушке с дожиганием отходящих газов температуру выходящего воздуха повышают до 160°С, одновременно уменьшается объем отходящих газов.

В сушилках высока опасность возгорания материала, особенно если в зону сушки подается слишком мало влаги. Поэтому полагается измерять концентрацию кислорода, содержание окиси углерода и точку росы и учитывать данные этих замеров при управлении процессом. Таким образом повышается его пожаробезопасность и точно регулируется влажность стружки.

Для предотвращения опасности взрыва в трубопроводах сушилок используются системы искрогашения, которые базируются на сенсорных датчиках, чувствительных к инфракрасному излучению. Датчик посылает сигнал системе оповещения. В сушилке-трубе диаметром до 500 мм достаточно двух таких устройств, при большем диаметре трубы - не менее трех. Система искрогашения может работать согласованно с системой впрыскивания воды в опасную зону, что позволяет гасить даже искры, которые уносит с места их возникновения. Применяются форсунки с подпружиненным автоматическим клапаном и оптоволоконные системы, передающие исходящий от искр свет на приемный элемент. С помощью инфракрасных датчиков удается своевременно обнаруживать в циклонах пробки - основную причину пожаров в сушилках.

Управление процессом осмоления древесных частиц - один из важнейших моментов в технологии плитного производства. Чтобы точно дозировать связующее, необходимо столь же точно определять расход стружки, а это очень непростая задача. Расход стружки измеряют с помощью тактовых либо ленточных весов (расходомеров) или же измерителями насыпного потока (потокомерами). С ленточных весов измеряемый импульс посылается в систему регулирования расхода клея, а она меняет число оборотов двигателя насоса, подающего клей в смеситель. При использовании тактовых весов количество клея изменяется дискретно, по команде, которая поступает от весов. В случае применения потокомера регулирующий импульс выдается при изменении наклона заслонки, установленной на пути движения стружки. В некоторых установках полученный сигнал используется для регулирования потока, поступающего из бункера на весы. Необходимо добиться такой стабильности потока, при которой обеспечивается постоянный расход клея в единицу времени. Если для подачи клея используются точно работающие дозировочные насосы, можно отказаться от измерителя расхода связующего. Это не относится к шестеренчатым насосам, рабочие показатели которых могут зависеть от вязкости клея или от износа подвижных деталей. У расходомера должна быть обратная связь с регулировкой подачи, чтобы заданное значение расхода клея постоянно поддерживалось на должном уровне. Оценивать расход клея можно и по изменению веса расходной емкости.

Исходные данные по массе всего ковра и долей (в процентах) составляющих плиту слоев вводятся в память компьютера. Формирующие машины оснащены бесконтактными приборами рентгеновского излучения, которые позволяют постоянно измерять насыпную плотность слоя. Сведения передаются в контрольно-логический блок, где на основе сравнения полученных значений с заданными формируются команды уменьшить или увеличить скорость движения донного транспортера, пересыпающего осмоленную стружку в сепарирующее или разравнивающее устройство. Последняя формирующая машина оснащена проходными весами, которые фиксируют суммарный вес одного квадратного метра плиты. По результатам измерений компьютер может построить профиль плотности плиты, то есть выдать на экран график изменения плотности ДСП по ее толщине.

Прессование, как правило, выполняется автоматически. Как только пакеты загружены в многоэтажный пресс, по сигналу от конечного выключателя поступает команда на смыкание плит и давление в системе ступенчато доводится до необходимого уровня. Датчик ограничения давления срабатывает при достижении заданного расстояния между плитами. В одноэтажном прессе с дистанционными прокладками после их смыкания давление в гидросистеме плавно уменьшается вплоть до открытия пресса. Управление прессами, в которых не используются дистанционные прокладки, осуществляется аналогично. Импульсным датчиком для независимо работающих цилиндров в этом случае служит четырехугольный указатель смыкания. У одноэтажного пресса часто непосредственно перед созданием давления приходится дополнительно ограничивать скорость движения поршней гидроцилиндров, чтобы избежать сдувания стружки в наружном слое.

После прессования необходимо провести контроль толщины продукции. Если после распрессовки плиты чрезмерно "пружинят", период прессования нужно увеличить. Такое бывает при избыточной влажности ковра или недостаточно быстром отверждении связующего. Величину послепрессового утолщения (spring back) плиты используют как параметр управления продолжительностью прессования.

В прессах непрерывного действия при отклонении толщины плиты от установленной величины можно менять давление и температуру в отдельных сегментах обогреваемых плит, а также корректировать скорость подачи материала. Интегрированный рентгеновский аппарат-aплотномер следит за соблюдением заданного профиля плотности изготавливаемой плиты.

В современном плитном производстве толщину и вес продукции измеряют непрерывно, это позволяет рассчитывать и держать под постоянным контролем плотность плиты. При постоянном отслеживании влажности стружечного ковра и разницы в весе материала до и после прессования несложно определить, какова влажность готовой плиты. На некоторых предприятиях применяют метод непрерывного ультразвукового измерения модуля упругости плиты в потоке. Для изделий, выпускаемых на одной и той же производственной линии, выявлена умеренная корреляционная зависимость (достоверность аппроксимации - около 0,36) между модулем упругости и пределом прочности при изгибе, позволяющая определять соответствие показателей плиты нормативным, не проводя разрушающих испытаний. Уже появились приборы для электромеханического возбуждения колебаний в плите и изучения их спектра, дающего информацию о прочностных свойствах материала. Расслоения в плите можно выявить с помощью ультразвукового дефектоскопа: при наличии такого дефекта скорость прохождения сигнала уменьшается почти на порядок.

На большинстве действующих плитных предприятий уже осуществлен или происходит переход от систем контроля параметров отдельных участков производственного процесса - сушки, сортирования, осмоления частиц, прессования - к комплексным системам управления выпуском качественных изделий. В современных проектах линий по выпуску древесных материалов изначально предусматривается возможность регулировать все операции с центрального пульта управления. Централизованное комплексное управление позволяет:

? повысить качество продукции путем оптимизации производственных процессов;

? снизить производственные затраты за счет экономии сырья и энергии;

? своевременно обнаруживать и устранять неполадки;

? предвидеть характеристики продукции при отслеживании ее параметров в ходе изготовления;

? изменять параметры продукции (например, толщину и формат) без остановки производства;

? корректировать спецификацию продукции;

? распечатывать документацию и статистические данные за любой период.

На предприятиях, где внедрены методы сквозного контроля качества по нормам ISO, централизованное автоматизированное управление всеми участками производства считается единственно приемлемым способом четко идентифицировать и документировать всю продукцию и этапы ее создания.

Система комплексного управления формируется по модульному принципу. Ее можно расширять и варьировать на уровне как исполнительных и чувствительных элементов, так и самих модулей, комплект которых может быть, например, следующим:

? модуль обработки данных (основной модуль), в котором с интервалом в одну минуту рассчитывается и тут же передается в банк данных среднее значение каждого контролируемого параметра;

? модуль построения графиков, с помощью которого создаются наглядные графики изменения замеряемых параметров во времени;

? модуль фиксации простоев, назначение которого - ведение статистики нагрузки и простоев оборудования, помогающее выявлять наиболее проблемные участки производства;

? модуль выборочной оценки данных, используемый для определения производственных затрат на конкретную партию продукции;

? модуль суточной работы предприятия, отслеживающий данные по трем рабочим сменам, при преобразовании их в информацию о деятельности цеха (количество и сортность выпущенных плит, периоды работы и простоев, расход материалов и пр.);

? модуль оценки работы за смену, который по назначению аналогичен предыдущему (показатели за сутки или за смену могут быть распечатаны в заданной форме, которая подписывается руководителем);

? модуль взаимодействия с испытательной лабораторией, который обеспечивает сбор и передачу в банк данных информации, необходимой для сопоставления с лабораторными результатами;

? модуль учета материалов, посредством которого суммируется расход древесного сырья и химикатов за смену, сутки или другой период, а также рассчитывается удельный расход материалов, например, в килограммах на кубометр готовой продукции;

? модуль экспорта данных, задача которого - преобразование информации в формы, удобные для распечатывания и восприятия ее распространенными пользовательскими программами (Excel, Access, Lotus), с обеспечением при этом ее защиты от несанкционированного доступа.

Основное достоинство комплексных систем управления - высокая надежность непрерывного контроля и оптимальное исполнение регулирующих команд при небольшой потребности в персонале. Вся важнейшая информация о ходе производства отображается на мониторах в центральной диспетчерской. Сменный диспетчер, который по информации, выводимой на экраны, следит за материалопотоками, оборудованием, текущими параметрами изготавливаемой продукции, может при необходимости вмешаться в производственный процесс.

Глава 3. Результаты исследования

3.1 Идентификация и описание существующего в ОАО "ДОК "Красный Октябрь" процесса текущего контроля качества

ОАО ДОК "Красный Октябрь" - один из лидеров лесопромышленного комплекса Тюменской области. Он располагается по адресу: г. Тюмень, ул. Комбинатская, 60.

В настоящее время ОАО "ДОК "Красный Октябрь" предлагает покупателям корпусную мебель из плитных материалов. Кроме этого, предприятие специализируется на производстве древесно-стружечных и ламинированных плит, а также мебельных полуфабрикатов: погонажных изделий из МДФ, столешниц и фасадов.

Продукция завода востребована как на внутреннем рынке - от Подмосковья до Сибири и Дальнего Востока, - так и на рынках других стран.

Структура предприятия использует модель холдинга: бизнесы и сервисы разной степени самостоятельности объединены под управлением Управляющей компании.

Перед Управляющей компанией (Компанией в целом) стоит цель наращивания общей стоимости всех бизнесов Компании.

Бизнесы Компании представлены следующими Бизнес-единицами:

·Бизнес-единица "Розничная сеть Мебельвилль";

·Бизнес-единица "Мебельное производство";

·Бизнес-единица "Плитное производство";

·Сервисная Бизнес-единица "Инфраструктура".

Бизнес-единица - организационно обособленное подразделение внутри Компании, выделенное в управленческих целях, ответственное за финансовый результат своей деятельности. По сути Бизнес-единица является полноценным бизнесом в рамках Компании.

В общие для всей Компании сервисы (в лице Сервисных служб) выделены следующие функции:

·Управленческий, бухгалтерский и налоговый учет;

·Управление персоналом;

·Информационные технологии и коммуникации;

·Юридическое сопровождение.

Сервисная служба - Служба Компании, выполняющая управленческие функции и/или оказывающая сервисные услуги Бизнес-единицам и другим Сервисным службам.

Производственную базу на сегодняшний день составляют цех ДСП с номинальной производительностью 100 тыс. м2 /?год, цех ламинирования ДСП с годовым объемом выпуска 3,5 млн м3 ЛДСП (ламинированные древесно-стружечные плиты) и два современных цеха по производству корпусной мебели. В мае 2011 года на предприятии начал работу цех мягкой мебели. Сейчас здесь производится около десяти моделей диванов, востребованных и успешно реализуемых на рынке Уральского федерального округа. В результате модернизации производства, обучения работников предприятию в 2012 году удалось обеспечить более чем двукратный прирост производительности производства.

Комбинат является неоднократным дипломантом московских международных выставок "Евроэкспомебель" и "Мебель". Продукция предприятия входит в российский каталог "Сто лучших товаров России". Основным и главным конкурентным преимуществом предприятия является то, что производство охватывает все этапы изготовления мебели. Основной объем инвестиций последних лет был направлен в развитие производственно-технологической базы, как в реконструкцию плитного производства, так и в глобальную модернизацию оборудования для изготовления мебели.

В плитном производстве используются технологические дрова от региональных поставщиков, в основном с юга и севера Тюменской области. Смолу поставляют из Пермского края. Для изготовления фасадов используются меламиновые пленки немецкой компании Schattdecor, а для ламинирования изделий из MDF - мембранные пленки этого же производителя. Для мебельного производства основным поставщиком мебельной плиты является, конечно же, сам ДОК "Красный Октябрь", хотя в отдельных случаях применяются плиты других производителей.

Для изготовления плитной продукции используется высокотехнологичное оборудование, благодаря которому на предприятии добились хороших показателей по минимизации отходов. Коэффициент полезного выхода составляет 89%. Оставшиеся 11% приходятся на нетоварные отходы (мелкая обрезь и опил), которые утилизируются в собственной котельной. Таким образом, отходы от деревообработки на предприятии полностью используются в производственном процессе.

Текущие планы предприятия предусматривают развитие ассортимента. Основной товарной группой предприятия будет являться мебель для гостиных, прихожих, спален и детских. Основу ассортиментного ряда составят изделия, производимые с использованием современных разнородных конструкций каркасов и фасадов (ЛДСП, МДФ). Оперативно реагировать на требования покупателей позволяет строящаяся сеть собственных и франчайзинговых магазинов под ярким, звучным названием "Мебельвилль". Полноценная работа в области продвижения торгового знака "Мебельвилль" как обозначения места продаж началась в 2005 году. Очень скоро используемый формат продаж в торговых центрах "Мебельвилль" был признан как профессиональным сообществом, так и конечными покупателями одним из лучших на мебельном рынке.

3.2 Анализ существующего в ОАО "ДОК "Красный Октябрь" процесса текущего контроля качества

Главным конкурентным преимуществом продукции ОАО "ДОК "Красный Октябрь" является то, что все изделия проходят контроль качества на каждом этапе производства и изготавливаются на высокотехнологичном оборудовании.

Реализованная в 2006 году совместно с немецкой группой компаний Homag GmbH "Программа реконструкции мебельного производства", инвестором которой выступил Западно-Сибирский филиал Сбербанка России, позволила улучшить качество производимой мебели и значительно сократить сроки исполнения заказов.

Современные измерительные установки представляют собой "информационные машины", которые могут лучше анализировать весь комплекс производственного процесса. Представляется базовая информация, при помощи которой можно грамотно управлять процессами. Измерительные системы могут быть использованы раздельно или могут также быть введены в общую систему управления производственным процессом.

Установки текущего контроля качества с прямым управлением (online-система) на ОАО "ДОК "Красный Октябрь" введены на всём протяжении линии производства от сушилки до шлифовальной машины. Без контроля качества с прямым управлением на мебельную фабрику могут быть доставлены для дальнейшей обработки, например, плиты с невидимыми трещинами или плиты с толщиной, выходящей за предел допуска. Важнейшими установками являются измерители влажности и определения веса единицы поверхности материала, установки для опознавания трескания и толщиномеры.

Известны главным образом два метода измерения влажности волокон и стружек:

·инфракрасные системы,

·механические "червячные системы"

Инфракрасные системы ? бесконтактные, что является одним из преимуществ этого метода. Недостатком является то, что влажность измеряется только в поверхностной зоне материала. Эти системы пригодны для установки над ленточным конвейером или над стружечным матом. Они могут быть установлены также прямо в формировочной машине и способны провести измерения через разделительное стекло.

Механической системой измеряется влажность материала в спускающихся шахтах, например за сушилкой стружек. Материал падает в установленный в спускающейся шахте маленький червячный конвейер. Этим конвейером транспортируется материал через измерительную зону и направляется обратно в нормальный производственный процесс. В измерительной зоне влажность материала определяется методом измерения электрического сопротивления. При этом определяется и влажность внутренних слоёв материала. Эта система неприменима для MDF-волокон (волокна для производства плит средней плотности).

Места установки:

·после сушилки;

·после пропитки смолой;

·в формировочной машине или над стружечным ковром.

Экономия затрат:

·уменьшение энергопотребности на сушку;

·уменьшение риска пожара при сушке;

·уменьшение расхода смолы.

Установки для определения веса единицы поверхности материала измеряют вес единицы поверхности материала в кг/м2. Раньше применялся изотопный метод измерения, но теперь в основном используется рентгеновское измерение. Рентгеновские установки более быстродейственны. Кроме того, отправка и хранение их не предоставляют проблем.

Весы проходного типа, работающие в режиме онлайн, обеспечивают автоматизацию контроля распределения материала, а также веса плиты. Они идеально подходят для линий с очень высокой скоростью конвейера, в условиях недостатка производственных площадей или при неблагоприятном соотношении веса стола и веса плиты. Установка обеспечивает получение информации о распределении веса в поперечном направлении в пределах измеряемой плиты. Компьютер, обрабатывающий данные измерений, выводит их результаты на монитор и позволяет без труда выбирать параметры установки. В комбинации с установкой измерения толщины можно определять объемную плотность плит, а также ее распределение в плите и использовать эти данные в целях оптимизации технологического процесса. Для фиксирования результата измеряемый материал просвечивается слабым рентгеновским излучением. В зависимости от количества материала и его удельного веса изменяется воспринимаемая приемником сила излучения.

В основе работы рентгеновской системы бесконтактный способ измерения с покрытием всей площади плиты. Система невосприимчива к действию пыли, пара и высокой температуры материала. Плиты взвешиваются в процессе прохождения через весы. Система компактная - для ее размещения требуется всего около 1,5 м. Весы позволяют определить точный вес плиты и распределения материала в ней. Результаты измерений остаются в архиве базы данных. Ими можно воспользоваться для настройки и оптимизации процесса с целью сокращения расхода материала.

Место установки:

·на линиях производства древесно-волокнистых плит средней плотности (MDF-линии) после предварительного прессования, перед горячим прессованием.

Экономия затрат:

·достижение ровномерной плотности на одном из нижних уровней;

·уменьшение расхода древесины и смолы;

·ускорение темпа производства.

Устройства для сканирования поверхности плит "специализируются" на мебельной плите, ламинате, волокне и белой плите. При превышении заложенных в память системы пороговых значений для различных типов дефектов (клеевых пятен, крупных кусков щепы, царапин и мест сошлифовки) устройство выдает сообщение об ошибке. Устройство можно установить после КТ-пресса или после шлифовального станка.

В установках для опознавания трескания плиты измерение производится при помощи ультразвука. Выявляются непропитанные смолой зоны, которые видны на мониторе компьютера. Поперёк к направлению линии производства устанавливается множество проверочных каналов.

Место установки:

·за прессом.

Экономия затрат:

·уменьшение количества негодной продукции;

·ускорение темпа производства.

Выход за пределы допусков, регламентирующих размеры изделия, особенно толщину, снижает качество и увеличивает выход брака, а значит, негативно влияет на общие экономические показатели предприятия. При отклонениях от заданных параметров толщины можно сразу принять необходимые меры, если располагать текущими данными. Для этого предназначены установки измерения толщины - толщиномеры. Когда высокочувствительные прецизионные ролики установки DMR 5000 касаются поверхности плиты, любое изменение толщины материала вызывает вертикальное перемещение устройства записи пути. Измерительные головки бесконтактным способом определяют величину пути и фиксируют ее. Чаще всего применяется парное (сверху и снизу плиты) размещение измерительных головок, позволяющее компенсировать прогиб материала. Наиболее распространена комбинация из трех пар измерительных головок, что позволяет получать информацию о толщине плиты по краям и в центре. Точность измерений - 0,014 мм.

Место установки:

·за прессом;

·за шлифовальной машиной.

Экономия затрат:

·достижение ровномерной минимальной толщины;

·уменьшение расхода древесины и смолы;

·возможность избежать выпуск бракованных изделий из-за слишком маленькой или большой толщины плит;

·опознавание наличия крупных трещин;

·оптимизация шлифовального процесса;

·улучшение качества поверхности.

·уменьшение веса бумаги за счёт улучшения качества поверхности плит

Установки контроля качества склеивания помогают своевременно обнаружить и зафиксировать ошибки производства, что позволяет избежать выпуска бракованной продукции. Одна из больших проблем в производстве плитных материалов - скрытые отклонения от стандартов качества. Они распознаются только на стадии раскроя плиты или уже на предприятии, где ведется обработка плит. В установках GreCon ультразвуковые волны пронизывают плиту и воспринимаются приемником. В зоне, которая не пропитана клеем, звуковые волны ослабевают, что служит сигналом для создания сообщения о дефекте. К системе можно подключить до 22 контрольных каналов, в результате достигается высокая плотность контроля и можно устанавливать размеры дефектных зон. Если количество обнаруженных в плите небольших дефектов достигнет определенного процента, интегратор дефектов подает сигнал. Места расположения дефектов могут быть отмечены маркером на боковой стороне плиты.

С помощью установки можно не только распознавать воздушные включения, такие как пузыри, расслоения, места непроклея, но и оптимизировать параметры последующих технологических процессов, например, продолжительность периода сушки, количество клея, продолжительность операции прессования, таким образом, чтобы обеспечить выпуск качественного плитного материала с наименьшими сырьевыми и энергетическими затратами.

Установка оснащена устройством автоматического калибрования каждого канала, устройством автоматического контроля загрязнения канала. Как только уровень загрязнения достигает предельной величины, оператор автоматически получает указание провести чистку. Таким образом, результаты контроля всегда остаются достоверны.

Распределение объемной плотности также является важной характеристикой древесных плит. Колебания распределения объемной плотности материала и веса плиты ведут к снижению качества продукции и увеличению издержек производства.

Также контроль качества выполнения технологических операций на всех производственных участках в настоящее время осуществляется визуально сотрудниками отдела технического контроля.

3.3 Рекомендации по улучшению

В соответствии с полученными данными проведенного анализа существующего в ОАО "ДОК "Красный Октябрь" процесса текущего контроля качества автор настоящей работы сделал выводы и вынес следующие рекомендации по улучшению процесса:

1. Создать отдел контроля качества, в функции которого будет входить обеспечение проведения операций технического контроля. Возглавлять эту службу должен заместитель директора по качеству, обладающий достаточными полномочиями. Начальник отдела технического контроля имеет право прекратить приемочный контроль продукции, имеющей повторяющиеся дефекты, до устранения причин, вызвавших эти дефекты, запретил, использование сырья, материалов, комплектующих изделий и инструмента, не отвечающих установленным требованиям изготовления новой продукции. При возникновении брака начальник отдела технического контроля предъявляет обязательные для исполнения требования к подразделениям и должностным лицам предприятия по устранению причин возникновения дефектов продукции и представляет руководству предложения о привлечении к ответственности должностных лиц и рабочих, виновных в изготовлении бракованной продукции. Он наравне с директором и главным инженером предприятия несет ответственность за выпуск недоброкачественной или несоответствующей стандартам и техническим условиям продукции. Структура и штатное расписание отдела технического контроля предприятия разрабатываются на основе типовой структуры, с учетом производственных особенностей;

2. Для повышения качества текущего контроля предлагается ежедневно собирать информацию о продуктах, не прошедших текущий контроль качества, систематизировать эту информацию и раз в месяц докладывать Генеральному директору о причинах брака для изыскания путей устранения этих причин;

. Собирать информацию о продуктах, не прошедших текущий контроль качества, систематизировать эту информацию и раз в месяц докладывать Генеральному директору о том, от каких поставщиков был получен бракованный товар для дальнейшей работы с этими поставщиками;

. Создать службу по работе с рекламациями от конечных потребителей (в структуре отдела контроля качества), целью которой будет снижение количества претензий, получаемых от клиентов компании, а также организация работы по разбору количественных претензий клиентов, анализу причин их возникновения и устранению последствий; своевременное удовлетворение претензий клиентов. Для достижения установленных целей специалист по работе с рекламациями исполняет следующие обязанности:

Организует контроль над процессом поступления, прохождения и разбора претензий через подразделения;

Готовит и оформляет документы к списанию или уценке на бракованный товар

Своевременно и полно информирует непосредственного руководителя о поступающих претензиях и предлагает способы их устранения;

Участвует в формировании заказов клиентов;

Участвует в инвентаризациях товарно - материальных ценностей.

Таким образом, автор настоящей работы дает 4 рекомендации, которые помогут улучшить существующий в ОАО "ДОК "Красный Октябрь" процесс текущего контроля качества и позволят повысить уровень текущего контроля качества данного процесса и удовлетворенность потребителей в целом.

Глава 4. Обсуждение результатов исследования

4.1 Краткое изложение сути работы

В современных условиях одной из ключевых проблем экономического развития становится обеспечение конкурентоспособности продукции. Ее можно обеспечить за счет улучшения качества и четкой ориентацией на заказчика. Стало очевидным, что изготовители продукции не могут привлечь и удержать потребителей (заказчиков), если они не рассматривают качество как стратегическую цель.

По мере удовлетворения в количественном выражении потребности в средствах производства и предметах потребления (время, когда количество играло решающую роль, прошло) на первый план выдвигается их качественная характеристика. Дело в том, что для количественного потребления существуют естественные, если даже не жесткие, границы. Например, предприятия могут использовать только ограниченное количество предметов труда. В качественном развитии потребностей таких границ не существует, так как в результате общественного развития возникают новые потребности, растут требования к качеству продукции.

Все перечисленные аспекты и определяют актуальность темы данной дипломной работы.

Целью данной работы является рассмотрение системы текущего контроля качества на промышленном предприятии.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

рассмотреть теоретические аспекты качества, контроля и конкурентоспособности продукции;

ознакомиться с системой текущего контроля качества продукции на выбранном промышленном предприятии;

внести рекомендации по улучшению текущего контроля качества на выбранном промышленном предприятии.

В соответствии с полученными данными проведенного анализа существующего в ОАО "ДОК "Красный Октябрь" процесса текущего контроля качества автор настоящей работы сделал выводы и вынес следующие рекомендации по улучшению процесса:

1. Создать отдел контроля качества, в функции которого будет входить обеспечение проведения операций технического контроля;

2. Для повышения качества текущего контроля предлагается ежедневно собирать информацию о продуктах, не прошедших текущий контроль качества, систематизировать эту информацию и раз в месяц докладывать Генеральному директору о причинах брака для изыскания путей устранения этих причин;

. Собирать информацию о продуктах, не прошедших текущий контроль качества, систематизировать эту информацию и раз в месяц докладывать Генеральному директору о том, от каких поставщиков был получен бракованный товар для дальнейшей работы с этими поставщиками;

. Создать службу по работе с рекламациями от конечных потребителей (в структуре отдела контроля качества), целью которой будет снижение количества претензий, получаемых от клиентов компании.

Выводы

Качество продукции - совокупность характеристик, придающей ей способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности.

Обобщающие показатели качества характеризуют уровень качества всей продукции в целом. В качестве таковых используют удельный вес новой продукции, продукции, поставляемой на экспорт, соответствующей мировому уровню качества, сертифицированной продукции в ее общем объеме.

В системе менеджмента качества в стандартах ИСО серии 9000-2001 определенное место отводится контролю, под которым понимается процедура оценивания соответствия путем наблюдений и суждений, сопровождаемых соответствующими измерениями.

Организационные виды и формы процессов технического контроля весьма разнообразны. Поэтому целесообразно их деление на группы по классификационным признакам: этап производственного процесса, полнота охвата изделий контролем, степень связи с объектом контроля во времени, назначение контроля, расположение контрольных пунктов, характер контроля, метод определения показателей качества, организационные формы выявления и предупреждения брака, исполнители и т.д.

Текущий контроль проводится в процессе обработки продукции с целью проверки качества выполнения технологических операций, выявления и устранения отклонений от нормального хода производственного процесса в ходе проверки выполнения технологической дисциплины, состояния оборудования.

ОАО ДОК "Красный Октябрь" - один из лидеров лесопромышленного комплекса Тюменской области. В настоящее время ОАО "ДОК "Красный Октябрь" предлагает покупателям корпусную мебель из плитных материалов. Кроме этого, предприятие специализируется на производстве древесно-стружечных и ламинированных плит, а также мебельных полуфабрикатов: погонажных изделий из МДФ, столешниц и фасадов.

Главным конкурентным преимуществом продукции ОАО "ДОК "Красный Октябрь" является то, что все изделия проходят контроль качества на каждом этапе производства и изготавливаются на высокотехнологичном оборудовании.

Установки текущего контроля качества с прямым управлением (online-система) на ОАО "ДОК "Красный Октябрь" введены на всём протяжении линии производства от сушилки до шлифовальной машины. Без контроля качества с прямым управлением на мебельную фабрику могут быть доставлены для дальнейшей обработки, например, плиты с невидимыми трещинами или плиты с толщиной, выходящей за предел допуска. Важнейшими установками являются измерители влажности и определения веса единицы поверхности материала, установки для опознавания трескания и толщиномеры.

Также контроль качества выполнения технологических операций на всех производственных участках в настоящее время осуществляется визуально сотрудниками отдела технического контроля.

конкурентоспособность качество продукция затрата

Список литературы

1.Конституция Российской Федерации - М.: Информационно-издательский дом "Филинъ", 2007. - 80 с.

2.Гражданский Кодекс Российской Федерации / Полный сборник Кодексов РФ. - М.: Пресс, 2006. - С. 9-129.

.Комментарий к гражданскому кодексу Российской Федерации, части первой / Отв. ред. О.Н. Садиков. - М.: Пресс, 2007. - 448 с.

.Анализ финансово-хозяйственной деятельности: Учебно-методическое пособие / И.А. Налетова. -М.: ИНФРА-М, 2006. - 128 с.

.Аристов О.В. Управление качеством / О.В. Аристов. - М.: Инфра-М, 2005г. - 240 с.

.Басовский Л.Е. Управление качеством: Учебник / Л.Е. Басовский, В.Б. Протасьев. - М.: ИНФРА - М, 2008. -212 с.

.Варакута С.А. Управление качеством продукции: Учебное пособие / С.А. Варакута. - М.: ИНФРА - М, 2007. -207 с.

.Варгина М.К. Направления совершенствования работ по управлению качеством в регионах мира / М.К. Варгина //Сертификация.-2005.- №1.- С.10.

.Версан В.Г. Интеграция управления качеством, сертификация. Новые возможности и пути развития / В.Г. Версан // Сертификация. - 2006.- №3.- С.3.

.Версан, В.Г. О некоторых актуальных направлениях развития сертификации / В.Г. Версан, Г.В. Панкина // Сертификация.-2005.-№3.-С.5.

.Воронов А.А. Оценка и менеджмент конкурентоспособности продукции / А.А. Воронов. - Краснодар: КПресс, 2008. - 285 с.

.Воскобойников В.М. Новые подходы к управлению качеством продукции / В.М. Воскобойников// Экономика и жизнь. - 2009.- дек. (№50) - С.15.

.Галеев В.И. Проблемы внедрения стандартов ИСО серии 9000 на примере опыта ряда предприятий / В.И. Галеев // Сертификация .- 2006.- №3.-С.15.

.Галеев В.И. Управление качеством: проблемы, перспективы / В.И. Галеев, М.К. Варгина // Сертификация. - 2005.- №4.- с.38.

.Гличев А.В. Очерки по экономике и организации управления качеством продукции / А.В. Гличев // Стандарты и качество. - 2005.-№4.- С. 50.

.Гличев А.В. Полная схема механизма управления качеством продукции / А.В. Гличев // Стандарты и качество. - 2005.-№5.- С.53.

.Ефимова Е.В. Финансовый анализ / Е.В. Ефимова. - М.: Бухгалтерский учет, 2007. - 367 с.

.Ковалев, А.И. Анализ финансового состояния предприятия. Изд. 2-е, переработанное и дополненное / А.И. Ковалев, В.П. Привалов. - М.: Центр экономики и маркетинга, 2007. - 192 с.

.Метрология, стандартизация и сертификация / А.Д. Никифоров, Т.А. Бакиев - М.: ИНФРА-М, 2005 г. - 422 с.

.Метрология, стандартизация и сертификация / А.А. Гончаров, В.Д. Копылов. - М.: ИНФРА-М, 2006 г. - 240 с.

.Менеджмент систем качества: Учеб. пособие / М.Г. Круглов, С.К. Сергеев, В.А. Такташов и др. - М.: ИПК Издательство стандартов, 2007. - 368 с.

.Основы метрологии, стандартизации и сертификации / Л.А. Радченко. - М.: ИНФРА-М, 2005 г. - 320 с.

.Основы стандартизации, сертификации, метрологии / Г.Д. Крылова. - М.: ИНФРА-М, 2005 г. - 671 с.

.Основы стандартизации, сертификации, метрологии / Г.Д. Крылова. - М.: ИНФРА-М, 2007 г. - 671 с.

.Радионов, В.В. Управление качеством / В.В. Радионов. - Новосиб. Гос. Акад. Экономики и управления. - Новосибирск. 2006. - 44 с.

.Руководство качеством проектов. Практический опыт / В.В. Ильин. - М.: ИНФРА-М, 2006 г. - 176 с.

.Теория экономического анализа: Учебник - 2-е изд., доп. / А.Д. Шеремет М.: ИНФРА-М, 2005. - 366с.

.Теория экономического анализа: Учебное пособие / Р.П. Казакова, С.В. Казаков. - М.: ИНФРА-М, 2005. - 239с.

.Управление качеством. Учебное пособие / Б.И. Герасимов, Н.В. Злобина, С.П. Спиридонов. - КноРус, 2006. - 245 с.

.Экономика организации (предприятия): Учебное пособие / А.А. Раздорожный. - М.: РИОР, 2007. - 95с.

.Экономика организации: Учебник / Е.Н. Кнышова, Е.Е. Панфилова. - М.: ИНФРА-М, 2005. - 336с.

.Экономика предприятия (в схемах, таблицах, расчетах): Учебное пособие / В.К. Скляренко, А.И. Кучеренко, Н.Б. Акуленко и др. - М.:ИНФРА-М, 2006. - 256с.

.Экономика предприятия (фирмы): Практикум / В.Я. Поздняков, О.И. Волков. - М.: ИНФРА-М, 2006. - 331с.